Производство аммиачной селитры. Аналитический обзор литературы

15.04.2022 | Взыскание

Аммиачная селитра -- один из основных видов азотных удобрений; содержит не менее 34,2% азота. Сырьем для получения гранулированной аммиачной селитры служат неконцентрированная 30--40% азотная кислота и газообразный аммиак.

В качестве кондиционирующей добавки иногда используют 92,5% серную кислоту, которая нейтрализуется аммиаком вместе с азотной кислотой до сульфата аммония. Для опрыскивания готовых гранул применяют поверхностно-активное вещество -- 40% водный раствор диспергатора «НФ».

Основными стадиями производства аммиачной селитры являются: нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком; получение высококонцентрированного плава аммиачной селитры; гранулирование плава; охлаждение гранул аммиачной селитры; обработка гранул поверхностно-активным веществом -- диспергатором «НФ»; очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу; упаковка и хранение готового продукта.

Технологическая схема производства

Аммиачная селитра - одно из наиболее распространенных азотных удобрений. Получают ее нейтрализацией разбавленной азотной кислоты (40--50%) газообразным аммиаком.

Азотная кислота из приемной емкости 1 (рис.9.8) проходит через теплообменник 2 и поступает в нейтрализатор 3. Туда же подается предварительно нагретый в теплообменнике 5 газообразный аммиак. Основное количество аммиака поступает в газообразном состоянии из цеха синтеза аммиака. Дополнительно со склада подается жидкий аммиак, который испаряется в аппарате 4.

В нейтрализаторе 3 при атмосферном давлении и определенной температуре протекает процесс нейтрализации

параллельно с ним происходит частичное упаривание раствора за счет теплоты нейтрализации. Частично упаренный слабокислый раствор аммиачной селитры концентрацией 60--80% (так называемый слабый щелок) поступает в бак с мешалкой -- донейтралнзатор 6, где окончательно нейтрализуется аммиаком. Пар, образующийся при выпаривании раствора (соковый пар), выводится из верхней части нейтрализатора. При неправильном ведении процесса из нейтрализатора с соковым паром может уноситься часть аммиака и азотной кислоты.

Упаривание слабого щелока до 98,5% NH4NO3 осуществляется под вакуумом в две ступени. Первоначально в выпарном аппарате 8 концентрация щелока доводится до 82% NH4NO3, а затем и в выпарном аппарате 12 -- до заданной.

Слабый щелок подается в нижнюю часть выпарного аппарата 8. В качестве греющего агента в выпарном аппарате I ступени в основном используют соковый пар. Дополнительно к нему подают водяной пар. По мере увеличения концентрации сокового пара в греющей камере выпарного аппарата накапливаются инертные газы, ухудшающие теплопередачу. Для обеспечения нормальной работы аппарата 8 предусмотрена продувка межтрубного пространства с выбросом инертных газов в атмосферу.

Упаренный щелок из аппарата 8 перемещается в сборник 10. Здесь для улучшения качества получаемой селитры к щелоку добавляют раствор доломита, снижающего слеживаемость селитры.

Из сборника 10 щелок перекачивается в выпарной аппарат 12. В сепараторе 13 производится разделение выпаренного раствора на соковый пар и концентрированный раствор - плав. Соковый пар проходит в барометрический конденсатор 14, а плав подается в грануляционную башню 15. Гранулированная аммиачная селитра (конечный продукт) выводится из башни по выходному патрубку 16 транспортером 17.

Метод получения аммиачной селитры из аммиака коксового газа и разбавленной азотной кислоты перестали применять как экономически невыгодный.

Технология производства аммиачной селитры включает в себя нейтрализацию азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием теплоты реакции (145 кДж/моль) для упаривания раствора селитры. После образования раствора, обычно с концентрацией 83 %, лишняя вода выпаривается до состояния расплава, в котором содержание нитрата аммония составляет 95 — 99,5 % в зависимости от сорта готового продукта. Для использования в качестве удобрения расплав гранулируется в распылительных аппаратах, сушится, охлаждается и покрывается составами для предотвращения слёживания. Цвет гранул варьируется от белого до бесцветного. Нитрат аммония для применения в химии обычно обезвоживается, так как он очень гигроскопичен и процентное количество воды в нем (ω(H 2 O)) получить практически невозможно.

На современных заводах, производящих практически неслеживающуюся аммиачную селитру, горячие гранулы, содержащие 0,4 % влаги и менее, охлаждаются в аппаратах с кипящим слоем. Охлажденные гранулы поступают на упаковку в полиэтиленовые или пятислойные бумажные битумированные мешки. Для придания гранулам большей прочности, обеспечивающей возможность бестарных перевозок, и сохранения стабильности кристаллической модификации при более длительном сроке хранения в аммиачную селитру вносят такие добавки, как магнезит, полуводный сульфат кальция, продукты разложении сульфатного сырья азотной кислотой и другие (обычно не более 0,5% по массе).

В производстве аммиачной селитры используют азотную кислоту с концентрацией более 45% (45-58%), содержание окислов азота не должно превышать 0,1%. В производстве аммиачной селитры могут быть использованы также отходы аммиачного производства, например аммиачная вода и танковые и продувочные газы, отводимые из хранилищ жидкого аммиака и получаемые при продувках систем синтеза аммиака. Кроме того, в производстве аммиачной селитры используются также газы дистилляции с производства карбамида.

При рациональном использовании выделяющегося тепла нейтрализации можно получить за счет испарения воды концентрированные растворы и даже плав аммиачной селитры. В соответствии с этим различают схемы с получением раствора аммиачной селитры с последующим выпариванием его (многостадийный процесс) и с получением плава (одностадийный или безупарочный процесс).

Возможны следующие принципиально различные схемы получения аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации:

Установки, работающие при атмосферном давлении (избыточное давление сокового пара 0,15-0,2 ат);

Установки с вакуум-испарителем;

Установки, работающие под давлением, с однократным использованием тепла сокового пара;

Установки, работающие под давлением, с двукратным использованием тепла сокового пара (получение концентрированного плава).

В промышленной практике нашли широкое применение как наиболее эффективные установки, работающие при атмосферном давлении, с использованием тепла нейтрализации и частично установки с вакуум-испарителем.

Получение аммиачной селитры по этому методу состоит из следующих основных стадий:

1. получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты аммиаком;

2. выпаривание раствора аммиачной селитры до состояния плава;

3. кристаллизация соли из плава;

4. сушка и охлаждение соли;

5. упаковка.

Процесс нейтрализации осуществляют в нейтрализаторе, позволяющем использовать тепло реакции для частичного выпаривания раствора - ИТН. Он предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58 - 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции:

NH 3 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Qккал

Производство аммиачной селитры состоит из нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком и кристаллизации продукта. Аммиак не должен содержать более 1% влаги, в нем не допускается присутствие масла. Азотную кислоту берут концентрацией более 45% HNO 3 ; содержание окислов азота в ней не должно превышать 0,1%. Для получения аммиачной селитры могут быть использованы также отходы аммиачного производства - например, аммиачная вода и танковые и продувочные газы, отводимые из хранилищ жидкого аммиака и получаемые при продувках систем синтеза аммиака. Состав танковых газов: 45-70% NH 3 , 55-30% Н 2 + N 2 (со следами метана и аргона); состав продувочных газов: 7,5-9% NH 3 , 92,5-91% Н 2 + N 2 (со следами метана и аргона). Кроме того, для производства аммиачной селитры используются также газы дистилляции с производства карбамида, их примерный состав: 55-57% NH 3 , 18-24% СО 2 , 15-20% Н 2 О.

Тепловой эффект реакции NH 3(г) +НNО 3(ж) NH 4 NO 3 составляет 35,46 ккал/(г·моль). При производстве аммиачной селитры обычно применяют 45-58%-ную кислоту. В этом случае тепловой эффект реакции нейтрализации соответственно уменьшается на величину теплоты разбавления азотной кислоты водой и на величину растворения аммиачной селитры.

При рациональном использовании тепла нейтрализации можно получить за счет испарения воды концентрированные растворы и даже плав аммиачной селитры.

В соответствии с этим различают схемы с получением раствора аммиачной селитры с последующим выпариванием его (так называемый многостадийный процесс) и с получением плава (одностадийный или безупарочный процесс). Для выбора рациональной схемы нейтрализации необходимо сравнить четыре принципиально различные схемы получения аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации:

1) установки, работающие при атмосферном давлении (избыточное давление сокового пара 0,15-0,2 ат);

2) установки с вакуум-испарителем;

3) установки, работающие под давлением, с однократным использованием тепла сокового пара;

4) установки, работающие под давлением, с двукратным использованием тепла сокового пара (получение концентрированного плава).

Технические требования к готовой продукции

Согласно существующему в России ГОСТ 2-85, производят гранулированный нитрат аммония двух марок: А - высшей категории качества и Б - высшей категории качества (высший сорт) и первой категории качества (первый сорт). Показатели качества выпускаемой промышленностью аммиачной селитры представлены в таблице 1.

Таблица 1

селитра аммиачная ГОСТ 2-85

внешний вид	Гранулированный продукт без посторонних механических примесей
Суммарная массовая доля нитритного и аммонийного азота в пересчёте:
на NH4NO3 в сухом веществе, % не менее		не нормируется
на азот в сухом веществе, %, не менее
Массовая доля воды, %, не более
PH 10%-ного водного раствора, не менее
Массовая доля веществ, нерастворимых в 10%-ном растворе азотной кислоты, %, не более		не нормируется
Гранулометрический состав:
Массовая доля гранул
от 1 до 3 мм, %, не менее		не нормируется
от 1 до 4 мм, %, не менее
от 2 до 4 мм, %, не менее
менее 1 мм, %
более 6 мм, %
Статистическая прочность гранул н/гранулу (кг/гранулу), не менее
Рассыпчатость, %, не менее
Кондиционирующая добавка	нитрат магния

Предприятия, выпускающие аммиачную селитру, должны гарантировать потребителю, что предусмотренные ГОСТ 2-85 качественные показатели продукта будут сохраняться в течение 6 месяцев при соблюдении потребителем условий хранения, установленных стандартом.

Применение аммиачной селитры

Аммиачная селитра относится к тому виду минеральных удобрений, без которого практически немыслимо современное сельское хозяйство. Принадлежность к семейству азотных удобрений, универсальность применения, возможность промышленных объемов производства и поставок, отработанная технология производства - вот плюсы, которые сохраняют непоколебимыми позиции селитры аммиачной на рынке удобрений.

Азот совершенно необходим растениям. Хлорофилл, благодаря которому используется солнечная энергия и производится строительный материал для живых клеток, содержит азот. Внешне аммиачная селитра представляет собой гранулы белого цвета. Гранулированное вещество хорошо растворяется в воде и содержит 34,4% азота. Ее вносят в качестве подкормки для всех видов сельскохозяйственных культур, в условиях любых типов почв и для подготовки почвы к посеву. В промышленности аммиачная селитра используется как сырье для производства взрывчатых веществ и дальнейшего применения в химической, горнодобывающей и строительной отрасли.

Существует проблема, связанная с высокой гигроскопичностью аммиачной селитры. Гранулы теряют твердость, расползаются при повышении влажности воздуха. Однако, современные технологические разработки позволяют учесть этот нюанс и искоренить его еще на стадии производства.

Одним из достоинств аммиачной селитры традиционно считают то, что почва в полном объеме поглощает аммиачную часть, благодаря быстрой растворимости удобрения. При этом аммиачная селитра обладает более длительным действием по сравнению с нитратной. Дробное внесение аммиачной селитры позволяет снизить потери нитратного азота от вымывания. Успешно применяется в производстве тукосмеси как наиболее оптимальный азотный компонент. В настоящее время на рынке химии наблюдается стабильный рост спроса на аммиачную селитру и как на удобрение, и как на промышленное химическое сырье. Это связано и с поддержкой, оказываемой государством сельскохозяйственной отрасли и развитием отечественной промышленности в целом.

Технологический процесс производства аммиачной селитры включает кроме стадии нейтрализации азотной кислоты аммиаком также стадии упаривания раствора селитры, гранулирования плава, охлаждения гранул, обработки гранул поверхностно-активными веществами, упаковки, хранения и погрузки селитры, очистки газовых выбросов и сточных вод.

Исходная 58--60%-ная азотная кислота подогревается в подогревателе / до 70--80 С соковым паром из аппарата ИТН 3 и подается на нейтрализацию. Перед аппаратами 3 к азотной кислоте добавляют фосфорную и серную кислоты в таких количествах, чтобы в готовом продукте содержалась 0,3--0,5% Р2О5 и 0,05--0,2% сульфата аммония.

В агрегате установлены два аппарата ИТН, работающие параллельно. Кроме азотной кислоты в них подают газообразный аммиак, предварительно нагретый в подогревателе 2 паровым конденсатом до 120-- 130 °С. Количества подаваемых азотной кислоты и аммиака регулируют таким образом, чтобы на выходе из аппарата ИТН раствор имел небольшой избыток кислоты (2--5 г/л), обеспечивающий полноту поглощения аммиака.

Азотную кислоту (58--60%-ную) подогревают в аппарате 2 до 80--90 °С соковым паром из аппарата ИТН 8. Газообразный аммиак в подогревателе 1 нагревается паровым конденсатом до 120--160°С. Азотная кислота и газообразный аммиак в автоматически регулируемом соотношении поступают в реакционные части двух аппаратов ИТН 5, работающих параллельно. Выходящий из аппаратов ИТН 89--92%-ный раствор NH4NO3 при 155--170 °С имеет избыток азотной кислоты в пределах 2--5 г/л, обеспечивающий полноту поглощения аммиака.

В верхней части аппарата соковый пар из реакционной части отмывается от брызг аммиачной селитры; паров HNO3 и NНз 20%-ным раствором аммиачной селитры из промывного скруббера 18 и конденсатом сокового пара из подогревателя азотной кислоты 2, которые подают на колпачковые тарелки верхней части аппарата. Часть сокового пара используют на подогрев азотной кислоты в подогревателе 2, а основную его массу направляют в промывной скруббер 18, где смешивают с воздухом из грануляционной башни, с паровоздушной смесью из выпарного аппарата 6 и промывают на промывных тарелках скруббера. Промытую паровоздушную смесь выбрасывают в атмосферу вентилятором 19.

Раствор из аппаратов ИТН 8 последовательно проходит донейтрализатор 4 и контрольный донейтрализатор 5. В донейтрализатор 4 дозируют серную и фосфорную кислоты в количестве, обеспечивающем содержание в готовом продукте 0,05--0,2% сульфата аммония и 0,3--0,5% P20s. Дозировку кислот плунжерными насосами регулируют в зависимости от нагрузки агрегата.

После нейтрализации избыточной НМОз в растворе аммиачной селитры из аппаратов ИТН и введенных серной и фосфорной кислот в донейтрализаторе 4, раствор проходит контрольный донейтрализатор 5 (куда аммиак автоматически подается только в случае проскока кислоты донейтрализатора 4) и поступает в выпарной аппарат6. В отличие от агрегата АС-67 верхняя часть выпарного аппарата 6 снабжена двумя ситчатыми промывными тарелками, на которые подают паровой конденсат, отмывающий паровоздушную смесь из выпарного аппарата от аммиачной селитры

Плав селитры из выпарного аппарата 6, пройдя гидрозатвордонейтрализатор 9 и фильтр 10, поступает в бак 11, откуда его погружным насосом 12 по трубопроводу с антидетонационной насадкой подают в напорный бак 15, а затем к грануляторам 16 или 17. Безопасность узла перекачивания плава обеспечивается системой автоматического поддержания температуры плава при его упаривании в выпарном аппарате (не выше 190 °С), контролем и регулированием среды плава после донейтрализатора 9 (в пределах 0,1-- 0,5 г/л NНз), контролем температуры плава в баке 11, корпусе насоса 12 и напорном трубопроводе. При отклонении регламентных параметров процесса перекачивание плава автоматически прекращается, а плав в баках 11 и выпарном аппарате 6 при повышении температуры разбавляют конденсатом.

Предусмотрено гранулирование двумя типами грануляторов: виброакустическими 16 и монодисперсными 17. Более надежными и удобными в работе оказались вибр о акустические грануляторы, которые и эксплуатируются на крупнотоннажных агрегатах.

Плав гранулируют в прямоугольной металлической башне 20 с размерами в плане 8х11 м. Высота полета гранул 55 м обеспечивает кристаллизацию и остывание гранул диаметром 2--3 мм до 90--120°С при встречном потоке воздуха летом до 500 тыс. м?ч и зимой (при низких температурах) до 300--400 тыс. м?ч. В нижней части башни расположены приемные конуса, с которых гранулы ленточным конвейером 21 направляют в аппарат охлаждения КС 22.

Аппарат охлаждения 22 разделен на три секции с автономной подачей воздуха под каждую секцию решетки кипящего слоя. В головной его части имеется встроенный грохот, на котором отсеиваются комки селитры, образовавшиеся вследствие нарушения режима работы грануляторов. Комки направляют на растворение. Воздух, подаваемый в секции аппарата охлаждения вентиляторами 23, подогревают в аппарате 24 за счет тепла сокового пара из аппаратов ИТН. Подогрев производят при влажности атмосферного воздуха выше 60%, а в зимнее время во избежание резкого охлаждения гранул. Гранулы аммиачной селитры последовательно проходят одну, две или три секции аппарата охлаждения в зависимости от нагрузки агрегата и температуры атмосферного воздуха. Рекомендуемая температура охлаждения гранулированного продукта в зимнее время--ниже 27 °С, летом--до 40--50 °С. При эксплуатации агрегатов в южных районах, где значительное число дней температура воздуха превышает 30 °С, третья секция аппарата охлаждения работает на предварительно охлажденном воздухе (в испарительном аммиачном теплообменнике). Количество воздуха, подаваемое в каждую секцию, 75--80тыc.м з /ч. Напор вентиляторов 3,6 кПа. Отработанный воздух из секций аппарата при температуре 45--60°С, содержащий до 0,52 г/м 3 пыли аммиачной селитры, направляют в грануляционную башню, где он смешивается с атмосферным воздухом и поступает на промывку в промывной скруббер 18.

Охлажденный продукт направляют на склад или на обработку ПАВ (диспергатором НФ), а затем на отгрузку навалом или на упаковку в мешки. Обработку диспергатором НФ ведут в полом аппарате 27 с центральнорасположенной форсункой, опрыскивающей кольцевой вертикальный поток гранул, или во вращающемся барабане. Качество обработки гранулированного продукта во всех применяемых аппаратах удовлетворяет требование ГОСТ 2---85.

Гранулированную аммиачную селитру хранят на складе в буртах высотой до 11 м. Перед отправкой потребителю селитру из склада подают на рассев. Нестандартный продукт растворяют, раствор возвращаютнаупарку. Стандартный продукт обрабатывают диспергатором НФ и отгружают потребителям.

Емкости для серной и фосфорной кислот и насосное оборудование для их дозирования скомпоновано в самостоятельный блок. Центральный пункт управления, электроподстанция, лаборатория, служебные и бытовые помещения расположены в отдельном здании.

9.4. ПРОИЗВОДСТВО АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ

Аммиачная селитра - один из основных видов азотных удобрений; содержит не менее 34,2% азота. Сырьем для получения гранулированной аммиачной селитры служат неконцентрированная 58-60%-я азотная кислота и газообразный аммиак.

В качестве кондиционирующей добавки используют 92,5%-ю серную кислоту, которая нейтрализуется аммиаком вместе с азотной кислотой до сульфата аммония. Для опрыскивания готовых гранул применяют поверхностно-активное вещество - 40%-й водный раствор диспергатора «НФ».

Основными стадиями производства аммиачной селитры являются: нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком; получение высококонцентрированного плава аммиачной селитры; гранулирование плава; охлаждение гранул аммиачной селитры; обработка гранул поверхностно-активным веществом - диспергатором «НФ»; очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу; упаковка и хранение готового продукта.

Ниже рассмотрена автоматизация первой стадии - нейтрализации азотной кислоты аммиаком, - во многом определяющей режимы работы последующих стадий.

Технологическая схема процесса. Азотная кислота предварительно подогревается в теплообменнике 1 (рис. 9.8) до температуры 70-80 °C соковым паром из аппарата 2 нейтрализации (ИТН), газообразный аммиак подогревается в теплообменнике 3 и далее поступает в аппарат 2. Подогретая азотная кислота поступает в смеситель 4, куда подают также серную и фосфорную кислоты. Серная кислота дозируется с таким расчетом, чтобы содержание сульфата аммония в готовом продукте было в пределах 0,3-0,7%. Смесь кислот поступает далее в аппарат ИТН, где под давлением, близким к атмосферному, при температуре 155-165 °C проводится процесс нейтрализации азотной кислоты аммиаком:

Азотная кислота и аммиак дозируются таким образом, чтобы на выходе из аппарата ИТН раствор имел некоторый избыток азотной кислоты (в пределах 2-5 г/л), необходимый для обеспечения полноты поглощения аммиака в реакционной зоне. В сепарационной зоне аппарата ИТН соковый пар отделяется от кипящего раствора и поступает на очистку в промывную зону аппарата ИТН, состоящую из четырех тарелок и брызгоуловителя. На верхнюю тарелку подается конденсат сокового пара. На выходе из аппарата ИТН соковый пар содержит 2-5 г/л NH 4 NO 3 , 1-2 г/л HNO 3 ; аммиак при правильном ведении процесса промывки в парах отсутствует.

Образующийся в аппарате ИТН 92-93%-й раствор аммиачной селитры несколько разбавляется растворами из промывной части аппарата и при концентрации 89-91% направляется в донейтрализатор 5 , куда подается аммиак для нейтрализации избытка кислоты и создания щелочной среды раствора (избыток аммиака должен поддерживаться в пределах до 0,1 г/л свободного NH 3). Далее раствор аммиачной селитры направляется в отделение выпарки.

Автоматизация процесса. На стадии нейтрализации задачей автоматической системы регулирования процесса является поддержание соотношения потоков аммиака и азотной кислоты в аппарат ИТН; поддержание заданного pH раствора аммиачной селитры в аппарате ИТН; обеспечение щелочной реакции раствора аммиачной селитры после донейтрализации на входе в выпарной аппарат.

Для системы регулирования ведущими являются параметры газообразного аммиака. Чтобы избежать влияния колебаний давления аммиака во внешней сети на качество регулирования процесса нейтрализации, на входе в агрегат аммиачной селитры автоматически поддерживается давление газообразного аммиака. Расход аммиака в аппарат ИТН поддерживается автоматически с помощью регулятора расхода 6, путем воздействия на регулирующий клапан 7 .

Подача азотной кислоты в аппарат ИТН автоматически регулируется в заданном соотношении с расходом аммиака с помощью регулятора соотношения расходов 8 воздействием на регулирующий клапан 9. Подача серной и фосфорной кислот автоматически регулируется в заданном соотношении с расходом азотной кислоты с помощью регуляторов соотношения расходов 10 и 11 и регулирующих клапанов 12 и 13 .

Соотношением расходов азотной кислоты и аммиака предопределяется некоторый избыток кислоты, для контроля и регулирования которого на выходе аппарата ИТН непрерывно контролируется pH раствора аммиачной селитры. Заданный избыток азотной кислоты в растворе автоматически поддерживается регулятором pH 14 , корректирующим подачу аммиака в ИТН с помощью регулирующего клапана 15 , установленного на байпасной линии подачи аммиака, по которой направляется небольшое количество аммиака (несколько процентов от общего расхода). Такая система обеспечивает хорошее качество регулирования процесса нейтрализации.

Для обеспечения максимально возможной очистки сокового пара в промывной части аппарата ИТН автоматически регулируется подача конденсата сокового пара на верхнюю тарелку. Большая подача конденсата нежелательна во избежание разбавления растворов селитры перед их выпариванием, а недостаточная подача конденсата оголит тарелки, так как соковый пар перегрет. Подачу конденсата сокового пара регулируют с помощью регулятора температуры 16 воздействием на регулирующий клапан 17 . Так как в выпарной аппарат нельзя подавать кислые растворы аммиачной селитры, избыточная кислотность нейтрализуется в донейтрализаторе 5 . Подача аммиака в него регулируется с помощью регулятора 18 pH раствора на выходе донейтрализатора, воздействующего на регулирующий клапан 19 .

Системой автоматического регулирования предусмотрено регулирование подогрева аммиака и азотной кислоты с помощью регуляторов температуры 20 и 21 воздействием на регулирующие клапаны 22 и 23 подачи теплоносителя в теплообменники 1 и 2 .