FTT indicator sa lean manufacturing. Ang mga dibisyon ng produksyon ng Russian Steel ay lumilipat sa isang sistema ng pagganyak batay sa mga lean indicator

Petr Mishnev, pinuno ng d Direktor para sa Teknikal na Pag-unlad at Kalidad ng Russian Steel

Nagpapasalamat kami sa mga editor ng pahayagang Severstal sa pagbibigay ng materyal na ito.

Petr Aleksandrovich, isa sa mga pangunahing gawain para sa koponan ng DTRC noong nakaraang taon ay upang mapataas ang antas ng tagapagpahiwatig FTT(mabuti sa unang pagkakataon. - Ed.). Naging matagumpay ka ba sa bagay na ito?

Oo, tiyak. Ito ay isa sa aming mga pangunahing tagumpay. Ang mga pagkalugi sa kalidad ay nabawasan ng higit sa kalahati. Sa panahon ng taon, binago namin ang layunin para sa tagapagpahiwatig na ito nang dalawang beses, batay sa aktwal na mga resulta ng pagganap at potensyal. Sa simula ng taon, walang nakatitiyak na talagang makakamit natin ang gayong mga ambisyosong numero. Kaya, sa stream ng TsOM-1 (mga produkto mula sa pinagsamang mill 2800/1700 - Tinatayang. ed.) at sa roll forming shop, ang pagkalugi sa FTT ay nabawasan ng 67 at 65 porsyento, ayon sa pagkakabanggit. Ang mga pagkalugi para sa indicator na ito sa pipe-profile plant sa Sheksna ay nabawasan ng 78 porsiyento. Sa ibang mga daloy, ang pagbawas sa mga pagkalugi ay mula 40 hanggang 50 porsiyento.

- Ano ang susi sa gayong tagumpay?

Sa aking opinyon, sa sistematikong pagtutulungan ng magkakasama at agarang pagtugon sa mga problema, ambisyosong pagtatakda ng layunin at ang paglahok ng mga tagapamahala sa paglutas ng mga isyu. Ang 2018 ay naghahatid sa atin ng mga bagong hamon - kinakailangang bawasan ang pagkalugi sa FTT sa average na 25 porsyento.

- Anong mga hakbangin ang naisagawa na upang makamit ang layuning ito?

Ilang sabay-sabay. Mula Pebrero 1, ang teknikal na departamento sa flat-rolled na produksyon ay muling naayos. Dati, sa yugto ng pagpoproseso na ito, dalawang koponan ang nilutas ang mga problema ng customer: ang isa ay mula sa malamig na rolling shop, ang isa ay mula sa mainit na rolling shop. Ngayon ang mga departamentong ito ay pinagsama sa isa. Hindi na hinahati ng mga manggagawa ang mga depekto sa "iyo" at "akin", ngunit sama-samang sinusubaybayan ang pagsunod sa teknolohiya mula sa pagtatanim ng mga slab sa mga furnace ng rolling mill hanggang sa pagpapadala sa kliyente. Kumpiyansa ako na ang restructuring ay magpapabuti sa kahusayan ng paghawak ng mga reklamo at paghahanap ng mga depekto.

Noong Pebrero din, inilunsad namin ang sistema ng auto-certification ng Iron product sa pilot operation. Pinapayagan ka nitong awtomatikong masuri ang pagiging angkop ng metal, batay sa mga kinakailangan ng kliyente.

IMPORMASYONG SANGGUNIAN

Auto-certification system para sa mga produktong Iron:

Susuriin ng tool ang mga produktong metal ayon sa mga pamantayan at kinakailangan ng customer, paliwanag ng senior manager ng SKA na si Alexey Ogoltsov. - Kadalasan, ang isang manggagawa ay may hindi hihigit sa 14 na segundo upang suriin ang isang roll para sa mga depekto sa 2000 mill. Sa panahong ito, hindi maaaring masuri ng isang tao ang lahat ng mga parameter. Ang "Iron" ay magbibigay-daan sa iyo na gumawa ng mga desisyon nang maraming beses nang mas mabilis.

Bilang karagdagan, sa hinaharap ang programa ay magbibigay ng mga rekomendasyon para sa repurposing rolled metal na mga produkto. Ang opisyal na paglulunsad ng tool ay naka-iskedyul para sa kalagitnaan ng Disyembre. Iminumungkahi ng mga developer na makakatulong ito na mabawasan ang bilang ng mga reklamo ng customer ng 25 porsyento.

Isang pangkat ng mga espesyalista mula sa Direktor para sa Teknikal na Pag-unlad at Kalidad, Severstal-infocom at ang kumpanyang Pranses na Fives Keods ang nagtrabaho sa pagbuo ng sistemang Iron.

Ang isa pang pagbabago sa taong ito ay ang paggawa ng isang sistema ng proactive na kontrol at pamamahala ng kalidad ng produkto.

- Paano naiiba ang diskarteng ito sa mga isyu sa kalidad sa umiiral na?

- Ang sistema natin ngayon ay base sa reaksyon. Nagsisimula kaming maghanap ng mga lugar para sa pagpapabuti lamang pagkatapos naming makatanggap ng negatibong feedback mula sa mga customer. Kami ay nagpapakilala ng isang bagong sistema upang maiwasan ang pagpapadala ng may sira na metal. Ang isang malaking agile team ay nagtatrabaho sa pagbuo ng proyekto. Nakikitungo ang mga espesyalista sa sertipikasyon ng metal, pag-iwas sa depekto, at pagpapatupad ng mga tool at proseso na nagpapahusay sa kalidad.

Ang koponan ay kasalukuyang nagtatrabaho sa paglikha ng tatlong mga produkto. Ang isa sa kanila ay isang electronic meter para sa pagsubaybay sa roll profiling. Sa kasalukuyan, ang gawaing ito ay ginagawa nang manu-mano nang hindi naglilipat ng impormasyon sa system, na negatibong nakakaapekto sa kalidad ng mga rental. Sa hinaharap, ang tool ay magkakaroon ng isang function para sa pag-archive ng mga sukat upang ang mga resulta ay magagamit anumang oras.

Kinapanayam ni Alexandra Pokrovskaya

LEAN PRODUCTION

KASAYSAYAN NG PINAGMULAN
kalagitnaan ng ika-19 na siglo. Ang mga unang kotse ay ginawa
ang mga makina ay binuo nang paisa-isa, dinadala ng mga manggagawa
mga bahagi sa lugar ng pagpupulong.
Katapusan ng ika-19 na siglo. Ginagawa ang unang serial production
sasakyan.
Simula ng ika-20 siglo. Inilabas ng Ford ang unang Model T.
40s ng XX siglo. Lumilikha ang Toyota ng isang ganap
kumpanya ng sasakyan.
50s ng XX siglo. Pagbuo ng mga payat na ideya
produksyon.
Toichi Ono, tagapagtatag ng Lean Production,
nabuo ang mga pangunahing prinsipyo
Toyota Production System (TPS):
gumawa lamang ng kung ano ang kailangan, at kapag lamang
kailangan;
Kapag naganap ang isang error, dapat mong mahanap agad ang sanhi nito,
alisin ito at maiwasan ang paglitaw nito sa hinaharap;
lahat ng empleyado at supplier ay dapat na patuloy na mapabuti
kalidad ng produkto at pagbutihin ang produksyon
proseso.

KASAYSAYAN NG PINAGMULAN
Kalagitnaan ng ika-20 siglo. Automotive
ang mga kumpanya sa buong mundo ay nagpapatakbo ayon sa mga prinsipyo
maramihang paggawa:
Nagtatrabaho sa malalaking batch na may malaki
mga stock.
Ang mga kotse ay binago bago
pagpapadala.
Ang pangunahing bagay ay huwag tumigil
conveyor.
60s ng XX siglo. Ang Toyota ay umuunlad
TPS, makabuluhang binabawasan ang mga volume
mga batch at pagtaas ng bilis
muling pagsasaayos ng kagamitan.
80s ng XX siglo. Ang Toyota ay bumubuo ng isang joint venture sa General Motors sa United States.
90s ng XX siglo. Ang paglitaw ng mga inangkop na pamamaraan, pinagsama sa
Konsepto ng Lean Production system.

XX siglo
ang ideolohiya ng isang ordinaryong kumpanya
"Ibenta ang iyong ginawa"
SALE PRICE = KITA + LUGI
XXI siglo
Maling ideolohiya
"Gawin kung ano ang nagbebenta"
KITA = SALE PRICE – LUGI
Tumaas na kita
Prosperity Guaranteed
mga kumpanya
Bawasan ang pagkalugi
Presyo ng pagbebenta
tinutukoy ng merkado
Pagkakataon na maimpluwensyahan
sa isang tubo

“Lean Production” (LP – Lean Production)
angkinin ang mundo
Ang terminong LP ay nilikha ni John Krawczyk sa The Triumph of Lean Manufacturing noong 1988.
d. Ang LP ay naging malawak na kilala pagkatapos ng paglalathala ng aklat ni James Womack na "The Machine,
na nagpabago sa mundo. History of Lean Manufacturing" noong 1990.
Sa mga gawaing ito:
Pinag-aralan ang automotive production chain sa Japan
Inihambing ng mga may-akda ang organisasyon ng produksyon ng European at Japanese
mga gumagawa ng sasakyan
Ang terminong "lean" ay nabuo dahil mas kaunting tao ang gumamit ng Japanese business method.
pamumuhunan sa kapital, espasyo sa produksyon, materyales at oras (sa lane Lean – 1)
walang taba 2) "lean over" (upang yumuko, kailangan mong maging flexible at dynamic)

Pangkalahatang ideya ng LP:
Mas marami tayong ginagawa at mas kaunti ang ginagastos
(pagsisikap ng tao, kagamitan,
oras, espasyo ng produksyon),
sa parehong oras gumagawa kami ng mataas na kalidad
produkto na gusto ng mamimili.

LEAN PRODUCTION
Isang kumbinasyon ng mga matataas na teknolohiya na nagbibigay-daan para sa mabilis na pagsasaayos at
muling itayo ang produksyon kapag gumagawa ng mga batch ng anumang laki,
batay sa paggamit ng teknolohiya ng impormasyon at
na nagpapahintulot sa pagtaas ng mga katangian ng kalidad habang sabay-sabay
pagbabawas ng gastos.
Varzhapetyan A.G., Doktor ng Teknikal na Agham, Prof. SPbGUAP
Pinarangalan na Scientist ng Russian Federation

Ang sobrang ideya ng Lean ay nag-aalis ng mga pagkalugi
Ang basura ("muda") ay isang aktibidad na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha o lumilikha
hindi idinagdag na halaga.
Muda ng unang uri - mga aksyon na hindi lumilikha ng halaga, ngunit hindi maiiwasan dahil sa isang bilang ng
mga dahilan (kontrol sa kalidad).
Ang Muda ng pangalawang uri ay mga pagkilos na hindi lumilikha ng halaga, ngunit maaaring maging
agad na ibukod mula sa proseso.
Tinukoy ni Toiichi Ono ang mga prosesong humahantong sa muda:
nasobrahan sa pagproseso
naghihintay na matapos ang mga operasyon
hindi kinakailangang transportasyon
mga depekto, mga depekto
mga hindi kinakailangang paggalaw
sobrang produksyon (kung ano ang hindi ginagamit
labis na mga imbentaryo
demand)
ang pagkakaroon ng mga kumplikadong teknolohikal na kagamitan sa mga tuntunin nito
serbisyo
pagkawala ng malikhaing potensyal
pagkakaroon ng mabibigat na kagamitan,
imposibleng makagalaw

Paggamot
Nagdadagdag
halaga
Kontrolin
Elemento ng proseso
Transportasyon
Mga halaga
huwag mong idagdag
pero hindi nila kaya
maging
hindi kasama -
Muda kong mabait
Imbakan
Uri ng Muda II - mga operasyon na maaaring hindi kasama sa produksyon. proseso

10.

5 mga prinsipyo para sa pagbuo ng Lean Manufacturing
Pagtukoy sa halaga ng isang produkto (serbisyo)
Pagtukoy ng Value Stream
Organisasyon ng paggalaw ng daloy
"Paghila" ng produkto
Pagpapabuti
Sa bawat yugto ng produksyon kinakailangan na labanan ang Muda, gayundin
Mura (variability, process variability) at Muri (overtime)
gawain ng mga tao at labis na karga ng kagamitan)

11.

1. Ano ang halaga?
Tinutukoy ng konsepto ng "Halaga" ang pagiging kapaki-pakinabang ng pangwakas
produkto o serbisyo para sa mamimili sa mga tuntunin nito,
pagkakaroon ng ilang mga katangian at pagtukoy sa mga ito
presyo.

12.

2. Tukuyin ang daloy ng paglikha
mga halaga
Ang hanay ng lahat ng mga aksyon na kailangang isagawa upang
ang isang produkto ay dumaan sa tatlong mahahalagang yugto ng pamamahala -
Paglutas ng problema (plano ng negosyo mula sa pag-unlad hanggang sa paglabas
mga produkto), Pamamahala ng daloy ng impormasyon (sandali mula sa
pagtanggap ng order bago magplano) at Pisikal
pagbabagong-anyo (mula sa hilaw na materyales hanggang sa tapos na produkto).
Lumilitaw ang Muda sa lahat ng yugto
Kailangang tumuon sa mga aktibidad na nagdaragdag ng halaga
sa mamimili. Ang natitira ay dapat na alisin o i-outsource.

13.

3. ORGANISASYON NG GALAWANG DAloy
LAHAT NG GAWAIN AY MAAARING GAWIN BILANG DALOY!

14.

Mga cell - pag-aayos ng mga operasyon sa pagproseso sa malapit sa bawat isa,
na nagpapahintulot na bawasan ang oras ng paglipat ng operator mula sa isa sa kanila patungo sa isa pa

15.

16.

1. FORD METHOD – MALAKING VOLUME NG MGA PRODUKTO MULA SA PAREHONG MGA PRODUKTO
MGA COMPONENT (sa unang pagkakataon ay nilikha ang isang linya ng produksyon - isang conveyor)
2. GUMAGAWA SA PRINSIPYO NG PAGHAHATI SA “PARTS” AT “DEPARTMENTS” NA IPINAKITA
HINDI EFFICIENCY NITO (Taiichi Ohno, Toyota)
Paano kung kailangan mong gumawa ng 100 piraso?
Paano kung limitado ang pananalapi ng organisasyon?
Maaari kang gumawa ng mga produkto nang hindi lumilikha ng produksyon ng linya ng pagpupulong!
Paghinto sa trabaho gamit ang "batch" at "department" na paraan sa loob ng 1 araw na paggamit
Smoothing iskedyul ng produksyon, Mabilis na pagbabago
Kagamitan, Kanban system, organisasyon ng mga work cell
(mga pagbabagong-anyo sa diwa ng "Kaikaku" - mga radikal na pagbabagong-anyo) at marami pa
iba pa

17.

VISUALISASYON,
o paano mo maiintindihan sa pagpasok mo sa workshop na
nangyayari ito sa loob ng 60 segundo
MGA KINAKAILANGAN SA IMPORMASYON (halimbawa)
Magagamit sa mga user (magagamit ang impormasyon sa
bawat lugar ng trabaho, site, workshop, ...)
Operasyon (mga pagbabago sa kadena ng produksyon
napakita agad)
Naiintindihan (mga gumagamit ng impormasyon - mga manggagawa,
mga tauhan ng serbisyo, manggagawa, ...)
Sapat (nagbibigay-daan sa iyong tanggapin ang makatwiran
mga desisyon, atbp.)

18.

MGA TOOL SA VISUALIZATION
Mga manager
Nagbabawal
Babala
Nagpapaalam
Naglilimita
Nagreresulta

19.

Mga halimbawa ng pagbabago (SMED)
Ginagamit ang terminong ito sa tuwing inihahanda ang kagamitan
sa paggawa ng bagong produkto. Isinasaalang-alang ang pang-araw-araw na pagbabagu-bago sa antas
mga order, kinakalkula ang bilang ng mga produktong kailangan
ginawa sa isang shift. Sa ganitong paraan, isa lamang ang ginawa
produkto na
ay kinakailangan para sa negosyo para sa pangmatagalang panahon.
Changeover (reconfiguration) ay ang oras para sa pag-secure at pag-alis
Bagong uri ng tool sa isang processing machine
Pagpapalit ng pintura sa isang makinang pangkulay
Pagbabago ng amag sa isang injection molding machine
Pag-install ng bagong produkto ng software
Shigeo Shingo, Japan, 1970s.

20.

21.

Upang mabawasan ang oras ng pagbabago, kinakailangan hindi lamang upang hatiin ito sa
panloob
(nang huminto sila
kagamitan) at panlabas
(isinasagawa bago huminto o pagkatapos simulan ang kagamitan), ngunit din
subukang mag-convert ng maraming gawa hangga't maaari
sa panloob
conversion sa panlabas. Ang solusyon na ito ay nagbibigay-daan sa makabuluhang
paraan upang mapataas ang epektibong oras ng pagpapatakbo ng kagamitan sa pamamagitan ng
pagbabawas ng mga paghinto para sa mga pagbabago.
Ang mga disadvantage ay ang SMED ay nangangailangan ng pangmatagalang disiplina at
makabuluhang mga kasanayan sa pamamahala ng pagbabago. Dalas at
Ang tagal ng trial run at mga pagsasaayos ay depende sa mga kwalipikasyon
mga inhinyero.

22.

23.

4. Paghila ng produkto
"Hilahin" ang produkto - maibigay sa mamimili ang produkto sa tamang oras
ang pinakamataas na demand nito (natatanggap ng mamimili ang produkto nang eksakto kapag siya
gusto nito. Ang mga resulta ng trabaho ay kailangan sa susunod na yugto lamang sa
tiyak na oras.)
Huwag gagawa ng kahit ano hanggang kailangan mo, at kung kailangan mo, gawin mo.
mabilis!!!
(KAM(N)BAN system – visual signal system para sa produksyon
Ito ay maaaring isang card o iba pang paraan ng pag-abiso sa pangangailangan para sa
materyales o pagpapalabas ng mga natapos na produkto, pagmamarka ng lugar, atbp.)

24.

- Nagbibigay ng impormasyon tungkol sa lugar at oras ng pagtanggap at transportasyon ng mga produkto
- Nagbibigay ng impormasyon tungkol sa produkto mismo
- Pinipigilan ang labis na produksyon at paggamit ng hindi kinakailangang transportasyon
- Ginamit bilang isang order sa trabaho
- Pinipigilan ang paggawa ng mga may sira na produkto sa pamamagitan ng pagtukoy sa kung anong yugto
lumilitaw ang mga depekto
- Nakikita ang mga kasalukuyang problema at tumutulong sa pagkontrol ng mga volume
produksyon
- Gumagana lang nang epektibo ang Kanban kasabay ng iba pang mga tool sa Lean

25.

Kailangan ng mga antas ng Kanban
patuloy na pagsubaybay at
pagsasaayos:
kung laging puno ang Kanban,
pagkatapos ay mas mahusay na bawasan ang antas;
kung laging walang laman ang Kanban,
kung gayon dapat mayroong dahilan para dito
tinutukoy at inayos
o ang antas ay dapat na
nadagdagan.

26.

KANBAN RULES
Ang isang proseso ng pagkonsumo ay kumakain lamang ng kung ano ang kailangan nito.
Ang proseso ng pagbibigay ay gumagawa lamang ng kung ano ang pinapayagan at kung kailan
pinapayagan ng sistema ng kanban.
Kahit na ang lahat ng mga kinakailangang mapagkukunan para sa produksyon ay magagamit
(kagamitan, tauhan, materyales), nang walang pahintulot, ang produksyon ay hindi
nagsisimula.
Ang mga may sira na produkto ay hindi ibinibigay sa proseso ng pagkonsumo.
Dapat ipakita ng sistema ng kanban ang mga pagbabago sa demand.
Ang bilang ng mga kanban card ay dapat bumaba sa paglipas ng panahon, kaya
tulad ng anumang imbentaryo, ito ay isang pagkawala sa stream ng halaga.
Ang mga patakarang ito ay hindi mapag-usapan.

27.

28.

Nasa time system lang
Toyota 1950s
Ideya ni Taiichi Ohno. Tinitiyak ng system ang tuluy-tuloy na daloy sa produksyon
sa 2 kaso lamang:
Posibilidad ng pagbabawas ng oras ng pagpapalit ng kagamitan
Ang mga pagbabagu-bago sa pang-araw-araw na iskedyul ng produksyon ay pinapawi kung isinasaalang-alang
tunay na pagbabago sa demand
Kung hindi, ang lahat ay bumaba sa banal na organisasyon ng mga supply
mula sa mga supplier hanggang sa paggawa ng assembly nang eksakto sa tamang oras,
naaayon sa isang iskedyul na patuloy na tumatalon. Mga stock mula sa isa
mga lugar ay pumped sa isa pa.

29.

5. Pagpapabuti
ZEN
KAI
I-disassemble
Upang gumawa ng mabuti
UNAWAIN NA GAWIN NG MABUTI

30.

Kaizen bilang istilo ng pag-iisip
(“pagpapabuti”)
Ito ay isang proseso ng patuloy na pagpapabuti ng personal,
pamilya, panlipunan at buhay sa trabaho. Lahat ay kasali!!!
Akala ko may dalawang relihiyon ang Japan - Buddhism
at Shintoismo. Ngayon alam kong marami pa
at ang pangatlo – KAIZEN!
W. Manley, Presidente ng Cabot Corp.
KAIZ E N O R I E N T R O VAN N A H E L O V E K A,
I N N O VATSI I N A T H N O L O G I Y U I D E N G I!

31.

Pag-unawa ng Hapon sa pamamahagi ng mga tungkulin sa trabaho
Senior na pamamahala
SA.
Gitnang pamamahala
Mga master
Mga manggagawa
Kanluraning pag-unawa sa pamamahagi ng mga tungkulin sa trabaho
Senior na pamamahala
Gitnang pamamahala
SA.
pagpapanatili
Mga master
Mga manggagawa
Kung tatanungin ako tungkol sa pangunahing pagkakaiba sa pagitan ng diskarte ng Hapon sa
pamamahala kumpara sa kung ano ang tinatanggap sa Kanluran, hindi ko gagawin
nag-isip na sumagot na ito ay si Kaizen at ang likas nitong pag-iisip,
process-oriented, sa Kanluran - innovation at result-oriented.
Masaaki Imai

32.

33.

Mga problemang nalulutas ng Quality Circles
(mga halimbawa)
o Pag-aalis ng mga iregularidad sa ibabaw ng kolorete
oPaghain ng mainit na shrimp tempura sa 5oo na customer sa isang pagkakataon
o Teknik para sa pag-alala sa mga pangalan ng customer
oPagtitipid ng kuryente, stationery
o Pagbabawas ng mga error sa mga listahan
Noong 2006, 170,000 club ang opisyal na (!) na nakarehistro sa Japan
kalidad. Nagtatrabaho sila patungo sa pagbawas ng mga gastos, pagtaas
pagiging produktibo at
pagpapabuti ng mga antas ng kaligtasan sa trabaho

34.

35.

"Poka-Yoke" - proteksyon laban sa hindi sinasadyang mga pagkakamali.
Lumilikha ng mga kondisyon kung saan mahirap magkamali at
imposibleng maipasa ito sa susunod na yugto ng proseso.
"Maging mali
katangian
tao
ibukod
pagbabagong-anyo
mga pagkakamali
V
may sira
mga produkto
katangian
Mga aparatong Poka-yoke"
Shigeo Shingo

36.

IBA'T IBANG URI NG MGA ERRORS
1. Pagkalimot: Minsan nakakalimutan natin ang mga bagay-bagay kung hindi natin ito pinagtutuunan ng pansin.
iyong atensyon.
2. Mga pagkakamali dahil sa hindi pagkakaunawaan: Minsan tayo ay nagkakamali kung, nang hindi nag-aaral
sitwasyon, gumawa kami ng maling konklusyon.
3. Misidentification: Minsan minamaliit natin ang sitwasyon dahil
tinitingnan natin ito ng masyadong mabilis o sa halip ay mababaw,
Kaya lang hindi natin masyadong napapansin.
4. Mga pagkakamali dahil sa kawalan ng karanasan: Minsan tayo ay nagkakamali dahil sa kakulangan
karanasan.
5. Mga pagkakamali dahil sa katigasan ng ulo: Minsan nagkakamali tayo kapag nagpasya tayo na
Posibleng balewalain ang mga patakaran sa ilang pagkakataon.
6. Mga pagkakamali dahil sa kawalang-ingat: Minsan tayo ay wala sa isip at nagkakamali nang wala
pagsusuri ng kanilang mga kahihinatnan.
7. Mga pagkakamali dahil sa kabagalan: Minsan nagkakamali tayo kapag ang ating
ang mga aksyon ay pinabagal ng mga pagkaantala sa reaksyon o paghuhusga.
8. Mga error dahil sa kakulangan ng mga pamantayan: May mga error na nangyayari
kapag kulang ang tamang mga tagubilin o mga pamantayan sa pagpapatakbo.
9. Mga error dahil sa sorpresa: Minsan nangyayari ang mga error kapag
iba ang pagganap ng kagamitan kaysa sa inaasahan.
10. Sinasadyang mga pagkakamali: May mga taong sadyang nagkakamali.

37.

PANGUNAHING GINAGAWA NG POKA-YOKE device
Ang isang depekto ay umiiral sa isa sa dalawang estado: ito ay alinman
bumangon o bumangon na. Samakatuwid mayroong 2 yugto
mga depekto: hula
- kapag ang depekto ay lamang
malapit nang mangyari at hinuhulaan na magaganap,
detection - kapag may naganap na depekto at ito
ay natuklasan.
Ang mga aparatong Poka-Yoke ay gumaganap ng 3 pangunahing pag-andar,
nakadirekta laban sa mga depekto: paghinto, kontrol at
babala.
(Halimbawa: pag-install ng mga photocell sa itaas ng isang kahon na may mga bahagi, pagkakaayos ng mga bahagi sa
ang pagkakasunud-sunod kung saan pinoproseso ang mga ito)

38.

Sa pagsasanay ng JSC Russian Railways makakahanap ka ng mga halimbawa
Poka-Yoke.
1. Ang cabin ng driver ay nilagyan ng mini traffic light,
pagdodoble ng signal mula sa pangunahing ilaw ng trapiko. SA
Sa mga kondisyon ng mahinang visibility, ang device na ito
pinipigilan ang mga sitwasyong pang-emergency.
2. Kapag ang arrow ng isang paraan ay awtomatikong sarado
bumukas ang ipinagbabawal na ilaw ng trapiko
isa pang paraan, sa gayon ay maiiwasan ang emergency
mga sitwasyon.

39.

TPM – kabuuang pangangalaga sa kagamitan
(Kabuuang Produktibong Pagpapanatili)
Nilalayon ng TPM na i-maximize ang kahusayan
kagamitan gamit ang isang unibersal na sistema
preventive maintenance sa buong panahon
operasyon nito.
Pagpapanatili ng kagamitan sa gumaganang kaayusan, pag-aalis
mga malfunctions
Mga kaganapan sa Kaizen sa direksyon ng "zero breakdowns"
Disenyo ng bago at modernisasyon ng mga umiiral na kagamitan

40.

41.

PANGKALAHATANG-IDEYA NG PRODUCTION EFFICIENCY INNDICATORS
“LEAN ENTERPRISE”
Mga Sukatan ng Lean Enterprise
nahahati sa 2 pangkat:
Ang mga macro indicator ay mga kumplikadong indicator na ginagamit
upang subaybayan ang katayuan at mga proseso ng system
produksyon kapag nag-oorganisa ng BP (ginagamit ng kumpanya
Ford)
Mga tagapagpahiwatig ng micro - inilaan para sa pagsubaybay
ang pagiging epektibo ng mga indibidwal na aksyon sa pagpapabuti
sa estado ng mga proseso

42. Mga macro indicator ng kahusayan sa produksyon

Kakayahang gumawa ng unang pagkakataon
Pangkalahatang kahusayan ng kagamitan
Oras mula sa paghahatid hanggang sa paghahatid
Produksyon ayon sa plano

43. Kakayahang gumawa ng unang pagkakataon

Porsiyento ng mga produkto na dumaan sa ikot ng produksyon at
matugunan ang mga kinakailangan sa kalidad sa unang pagkakataon (hindi kasama ang mga produkto
nangangailangan ng muling pagproseso, muling pagsusuri,
off-conveyor processing, ibinalik na mga produkto at mga produktong may sira).
FTT
=
(Ntot – Ndef)*100%, kung saan
Kabuuan
Ntotal - ang kabuuang bilang ng mga bahagi sa input ng proseso
Ndef - may sira + bumalik + ulitin ang pagsubok. + off-conveyor na bahagi
pagpoproseso

44. Oras mula sa paghahatid hanggang sa paghahatid

Oras sa pagitan ng pagbabawas ng mga hilaw na materyales at paghahatid
produkto sa mamimili
DTD
=
Tmat. + Tst. cycle + Tready , Saan
Tmat. - oras na ang mga materyales ay nasa stock
Tp.cycle - oras sa pagitan ng una at huling operasyon ng proseso (tingnan sa ibaba)
Tgot. - oras na ginugol sa stock ng mga natapos na produkto
Karanasan sa mundo - 15 araw mula sa pagtanggap ng order hanggang sa paghahatid ng mga natapos na produkto

45. Produksyon (pagsunod) ayon sa plano

Ang indicator ay nagpapakita kung gaano kahusay natutupad ng halaman ang plano
produksyon at paghahatid ng mga produkto (pagsunod sa dami, oras
mga supply, katawagan)
BSC=
Vfact. X Vfact.kailangan
Vplan Vplan.
X
K,
saan
Vfact. - dami ng aktwal na mga produkto na ginawa
Vplan - nakaplanong dami ng produksyon
Vfact.kailangan - dami ng aktwal na ginawang mga produkto na kinakailangan
mga pagbabago
K - tagapagpahiwatig ng pagkakapare-pareho

46. ​​Mga micro-indicator ng kahusayan sa produksyon

Ang mga tagapagpahiwatig ng proseso ng kahusayan ng produksyon na ito
ay ginagamit upang subaybayan ang pagganap ng indibidwal
mga aktibidad sa pagpapabuti. Ang mga tagapagpahiwatig na ito ay ginagamit para sa
pagsubaybay sa mga indibidwal na pagkilos sa pagpapabuti sa bawat kundisyon
mga proseso.
I. Produktibidad ng paggawa
II. Lugar na inookupahan ng produksyon
III. Distansya na nilakbay ng mga produkto sa panahon ng produksyon
IV. Oras na para sa pagbabago
V. Dami ng ginagawa
VI. Oras ng ikot ng produksyon
VII. Downtime(bilang bahagi ng OEE)

47. Produktibidad ng paggawa

Bilang ng mga yunit na ginawa sa bawat yunit ng manggagawa
oras. Sa isang sukat ng halaman ay maaaring kalkulahin sa pamamagitan ng pag-average
produktibidad ng paggawa para sa bawat proseso sa bawat bilang ng mga manggagawa,
kasangkot sa nauugnay na proseso.
Lugar na inookupahan ng produksyon
Ang kabuuang dami ng lugar na ginamit sa paggawa ng isang produkto.
Kasama sa indicator ang lahat ng espasyong inookupahan ng mga manggagawa, kagamitan, at
lugar para sa pag-iimbak ng mga hindi natapos na produkto, kasangkapan, atbp.

48. Distansya na nilakbay ng mga produkto sa panahon ng proseso ng produksyon

Kabuuang distansya na sakop ng isang bahagi, kalahating tapos o tapos na produkto
mga produkto habang lumilipat ka mula sa una hanggang sa huli
operasyon ng produksyon. Pagbabawas ng distansya (bilang resulta,
inaalis ang mga hindi kinakailangang paggalaw ni Muda sa mapa ng daloy ng paglikha
halaga ng produkto) ay isa sa pinakamahalagang gawain para sa pagpapabuti
proseso ng produksyon.
Oras na para sa pagbabago
Ang kabuuang tagal ng oras na ang makina (proseso, makina, atbp.) ay hindi
gumagana dahil sa mga pagbabagong ginawa dito (mga pagbabago sa mga setting,
pagkakalibrate, pagbabago, pag-setup ng linya ng produksyon, atbp.)

49.

Dami ng ginagawang trabaho
Ang halaga ng mga materyal na asset na matatagpuan sa pagitan
mga yugto at sa pagproseso (pagdaragdag ng halaga)
WIP
=
Kabuuan,
Nav
saan
Ntotal - ang kabuuang bilang ng lahat ng bahagyang nakumpletong yunit ng produksyon
Nav - average na pang-araw-araw na output

50.

Oras ng ikot ng produksyon
Ang MCT ay ang oras na kinakailangan upang makagawa ng isang produkto simula sa
ang unang yugto ng ikot ng produksyon at nagtatapos sa huli. Sa ilalim
ang ikot ng produksyon ay nauunawaan bilang isang hanay ng may layunin
mga aksyon ng mga tauhan ng negosyo upang baguhin ang mga hilaw na materyales sa
tapos na mga produkto.
MCT
=
Pangunahing op. + Taux. + Ttrans. , Saan
Pangunahing op. - oras ng direktang pakikipag-ugnayan sa paksa ng paggawa + oras
daloy ng natural pangunahing proseso (pagpapatuyo, atbp.)
Taux. - oras ng iba't ibang mga pandiwang pantulong na operasyon
Trev. - oras kung kailan hindi gumagana ang makina (naka-iskedyul na paghinto,
muling pagsasaayos, atbp.)

51. OEE (Overall Equipment Effectiveness) Pangkalahatang kahusayan ng kagamitan

OEE – kakayahang magamit * pagganap * kalidad
Antas ng mundo – 85% o higit pa
Ang OEE ay nagmumula sa nakaplanong oras ng produksyon at mga pagsusuri
pagkawala ng oras na may layuning bawasan o alisin ito.
Siya
kinakalkula para sa isang tiyak na piraso ng kagamitan. May tatlo
mga pangunahing kategorya ng pagkawala ng oras sa produksyon na nauugnay sa
kagamitan - pagkalugi sa mga paghinto, pagkalugi sa bilis at
pagkawala ng kalidad. Ang bawat isa sa mga pangkat na ito ay nahahati sa
ilang uri ng pagkalugi, na sama-samang tinatawag ng mga eksperto na “6
malalaking pagkalugi" tingnan sa ibaba (huwag malito sa 7 pangunahing pagkalugi sa
produksyon!!!)

52.

AVAILABILITY
Sinasalamin ang mga pagkalugi sa downtime na nauugnay sa mga malfunction, pagkasira
kagamitan, paghinto dahil sa kakulangan ng mga hilaw na materyales, kakulangan ng espasyo para sa
storage, changeover time, atbp. bilang isang porsyento ng nakaplanong oras
produksyon
PPV = OVR – VPO,
saan
PPV – nakaplanong oras ng produksyon
OVR – kabuuang oras ng pagpapatakbo ng negosyo
VPO - oras ng nakaplanong pagsasara ng kagamitan
D = PPV – NVO
PPV
= OB
PPV
,
D – pamantayan sa pagiging naa-access
OB – oras ng pagpapatakbo
NVO - hindi nakaiskedyul na oras ng paghinto (tingnan ang kahulugan)
saan

53.

PAGGANAP
Isinasaalang-alang ang pagkawala ng oras ng pagpapatakbo na nangyayari kapag tumatakbo ang makina
mas mabagal kaysa karaniwan. Maaaring dahil sa pagkasira ng makina, gamitin
mahinang kalidad ng mga materyales, hindi tamang paghahatid, hindi epektibong mga aksyon
operator.
CHOV = OV – PS,

OB – oras ng pagpapatakbo
PS - pagkawala ng bilis
P = IVC * VP
OB
=
saan
VP__,
saan
OV * INP
P - pamantayan sa pagganap
ITC – perpektong cycle time – teoretikal. min. oras na kinakailangan para sa unang yunit ng produksyon
OB – oras ng pagpapatakbo
VP - output ng produksyon - aktwal. bilang ng mga yunit mga produktong inilabas para sa
oras ng pagpapatakbo OP
INP – perpektong rate ng produksyon – teoretikal. Max. bilang ng mga produkto,
ginawa sa mga yunit oras

54.

KALIDAD
Isang criterion na isinasaalang-alang ang lahat ng mga produktong gawa na hindi sumusunod
pamantayan at pamantayan.
CPV = CHOV – PC,
saan
NPV – netong oras ng produksyon
CHOV – purong oras ng pagpapatakbo
PC - pagkawala ng kalidad
K = VGP
VP
,
saan
K - pamantayan ng kalidad
VPG – pagpapalabas ng mga angkop na produkto – bilang ng mga inilabas na angkop na produkto ayon sa
sa katunayan para sa oras ng pagpapatakbo ng OP
VP - output ng produksyon

55.

Mga uri at pinagmumulan ng mga pagkalugi na nauugnay sa
kagamitan (mga halimbawa ng "6 malaking pagkalugi")
Nawalang oras:
1. Humihinto dahil sa mga pagkasira o pagkabigo.
2. Oras na kinakailangan para sa pag-commissioning, pag-install, halimbawa, para sa pagpapalit
namamatay sa pagtatatak, atbp.
Pagkawala ng bilis:
3. Idling dahil sa pagharang ng trabaho ng mga sensor sa panahon ng contraction
supply ng mga bahagi, atbp.
4. Pagkakaiba sa pagitan ng kalkulado at aktwal na pagganap
kagamitan
Pagkalugi mula sa mga depekto
5. Ang paglitaw at pagpaparami ng mga depekto sa proseso mismo.
6. Pagbawas ng output sa panahon sa pagitan ng pagsisimula ng kagamitan
at pag-abot sa mga karga ng disenyo Nakikitang mga resulta ng mga pagsisikap na lumikha ng isang sandalan
lumilitaw ang produksyon sa karaniwan lamang 2 taon pagkatapos
simula ng mga pagbabago
Walang isang negosyo sa mundo na talaga
nakakatugon sa 100% ng lahat ng Lean na kinakailangan
Produksyon sa organisasyon
Madalas ang tinatawag na “Kaizen blitz”.
humantong sa panandaliang pagpapabuti. Laging naka-save
tendency na bumalik sa dating status kapag
anuman, kahit na ang pinakamaliit, mga kabiguan
"Sitwasyon" Walang problema! - Ito ay problema. May mga paghihirap
Laging. Ang gawain ng isang manager sa isang lean enterprise ay
makita sila."

Quality Loop 1 Conference “Quality and Technical Regulation” Quality Loops Pagkontrol sa sarili ng manggagawa sa mga posisyon hanggang sa Quality Gate Saklaw ng kontrol: 100% -Gumawa ng de-kalidad na trak (nagawa sa kalidad) -Gumawa ng de-kalidad na sasakyan sa unang pagkakataon Mga Depekto = HUWAG tanggapin HUWAG gumawa HUWAG magpadala ng Volume control: 100% Quality Loop2 Control sa lugar ng Quality Gate Pagsasagawa ng audit Ang saklaw ng kontrol ay depende sa dinamika ng antas ng kalidad ng produkto Quality Loop3 Quality Loop4 Layunin: 0 may nakitang mga depekto pagkatapos ng Loop 1 Audit na may t.z. consumer - APA Inspection quality control of the product (APA) - Suriin ang kalidad ng unit/assembly bago ito ipadala sa susunod na yugto. posisyon - Regular na suriin ang mga problema/depekto sa Problem Tracking Board (para sa foremen, foremen) - Magsagawa ng trabaho alinsunod sa SOC - Subaybayan ang lahat ng problema - Makipag-ugnayan sa produksyon kapag may nakitang problema/depekto - Sundin ang “Procedure for interaction between the controller at production personnel (chain of help) » Saklaw ng kontrol tuwing shift Oktubre 1/2011

Kumperensya "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Quality loop 1 SELF-CONTROL Quality loop 2 QUALITY GATE Operator Mataas na kalidad na pagpapatupad ng assembly operation Pagkumpirma ng kalidad: tatak sa quality control system tungkol sa natapos na operasyon Reliability ng ipinahayag na kalidad. HUWAG pumasa sa pagtanggap! 1.Pagsusuri sa kalidad ng operasyon na isinagawa 2.Pag-aayos ng mga depekto sa kalidad na board Defect checker Pag-aalis ng depekto sa VK Master Mga komento sa mga sanhi ng mga depekto at mga hakbang upang malutas ang mga ito Controller 1.Kilalanin ang mga depekto 2. I-on ang signal beacon, ipaalam sa tagasuri ng depekto 3. Isulat ang depekto sa dekalidad na board 4. Ihinto ang conveyor (kung kinakailangan) 5. Simulan ang conveyor pagkatapos maalis ang depekto o pagkatapos gumawa ng desisyon Tanggalin ang depekto: -Sa QUALITY GATE -Sa conveyor - Sa mga susunod na posisyon PAGSUSURI NG MGA DAHILAN NG DEPEKTO Nangyayari Oktubre / 2011

Shift quality control ng mga sasakyan sa ngalan ng "Consumer" - APA indicator Ang APA quality indicator (audit post assessment) ay isang indicator na sinusuri ang ratio ng bilang ng mga natukoy na inconsistencies (defects) ng mga produkto sa panahon ng inspeksyon, na isinasaalang-alang ang pagiging kritikal, sa bilang ng mga produktong nasubok. Ang mapagkukunan ng impormasyon sa tagapagpahiwatig ng ARA ay ang mga resulta ng pang-araw-araw na inspeksyon ng sentro ng libangan. Independiyenteng kontrol sa kalidad ng inspeksyon ng mga natapos na produkto 1 beses bawat LINGGO LUNES. Mon. VT. SR. Huwebes. PT. Independiyenteng inspeksyon na kontrol sa kalidad ng mga natapos na produkto 1 beses bawat SHIFT Pagkabigong tukuyin ang ilang mga depekto Pag-uulit ng mga problema Malaking bilang ng mga depekto Ang mga may depektong sasakyan ay napupunta sa mamimili Mga napapanatiling at matatag na proseso ng kontrol sa kalidad Pagbawas sa bilang ng mga pagbabago Lokalisasyon ng mga problema sa loob ng planta Pagbawas sa bilang ng mga reklamo at mga kaugnay na gastos Kumperensya “Kalidad at Teknikal na Regulasyon” » Oktubre/ 2011

Layout ng ARA post Lugar ng pagpupulong Lugar ng inspeksyon ng sasakyan Lugar ng trabaho ng Auditor Oktubre/ 2011 Conference “Kalidad at Teknikal na Regulasyon”

Pagsasagawa ng pag-audit ng mga natapos na produkto (APA) Pagsasagawa ng kontrol sa kalidad ng pagpupulong at pagsasaayos ng napiling sasakyan Pagpili at paglilipat ng sasakyan sa site ng APA para sa kontrol ng inspeksyon Paglalagay ng listahan ng mga natukoy na problema (mga depekto) na may mga litrato sa FTP server AVZ ftp: // / Mga Departamento / Quality Control Department TSA/ VEHICLE AUDIT October/ 2011 Conference “Quality and Technical Regulation”

Pagsasagawa ng finished product audit (APA) VEHICLE AUDIT Petsa ng pag-alis mula sa GSK Defects natukoy APA kasalukuyang APA Distribusyon ayon sa mga departamento Bilang ng mga depekto/ARA AVZPRZKD Defects natukoy AR A kasalukuyang ARAARA Kasalukuyang mga Depekto na natagpuan sa AR A kasalukuyang ARAARA Defects na natagpuan sa AR A kasalukuyang ARAARA Abr 31 Mar, 3 15.3 116, 3 73, 4 1.35.3 8, 98.9 15 6.46 Abr 4 15.895.8 73.9 1.77 8.88.8 0.50.5 2.52.5 3 na kumakatawan sa Graphic na 2.52.5 product stand "ARA" Paglipat ng kotse sa reservation site (para sa pagsusuri, pagsusuri ng mga depekto ARA - AVZ ARA - PRZ ARA - STC Pagpuno at pagpapadala ng "problem tracking sheet" (depekto) na may detalyadong paglalarawan ng depekto Conference "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Oktubre / 2011

Pagsasagawa ng finished product audit (APA) Pagpupuno at pamamahagi ng “problem tracking sheet” (defect) na may detalyadong paglalarawan ng depekto AUDIT NG SASAKYAN Mga Pagkilos Detalyadong paglalarawan ng problema (depekto) Lugar ng inspeksyon Paglalarawan ng problema Sketch/larawan 1 AVZ Oil leakage mula sa ilalim ng oil sump mounting bolts Petsa ng inspeksyon Espesyalista House of Culture, Ivanov Oras ng inspeksyon Kumperensya "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Oktubre / 2011

Pagsasagawa ng pag-audit ng mga natapos na produkto (APA) Pagbuo at pagpapatibay ng mga hakbang sa pagpapatakbo upang ma-localize at maglaman ng problema (depekto) Mga Aksyon sa PAG-AUDIT NG SASAKYAN Mga hakbang sa pagpapatakbo upang ma-localize at maglaman ng Mga Panukala upang maalis ang mga sanhi ng problema (depekto) Mga Aktibidad Deadline Activities Deadline Fill in ! d. Oras Responsable Responsable Sidorov KRITIKAL, PAGLILIHIS mula sa mga pagtutukoy - sa loob ng 3 oras MAHALAGA, MINOR - sa loob ng 24 na oras Pagsusuri muli ng mga sasakyan (mga bahagi) na matatagpuan sa GSK1/2 para sa pagkakaroon ng depekto na ito Pagkilala sa mga sanhi, pagbuo ng mga aksyon sa pagwawasto at pagpuno ng "Isyu Tracking Sheet" Oktubre/ 2011 Conference "Kalidad at Teknikal na Regulasyon"

Pagsasagawa ng finished product audit (APA) VEHICLE AUDIT Pagsubaybay sa bisa ng nabuong operational at corrective measures Pagsusuri sa operational at corrective measures na ginawa para sa mga natukoy na problema (defects) Pagsubaybay sa bisa ng operational measures para sa mga natukoy na problema (defects) Pagsubaybay sa bisa ng corrective measures para sa mga natukoy na problema (mga depekto) Conference " Kalidad at teknikal na regulasyon" Oktubre / 2011

Stand ANDON Conference “Quality and Technical Regulation” Oktubre / 2011

Pagsasagawa ng finished product audit (APA) VEHICLE AUDIT Pamamahagi ng responsibilidad batay sa mga resulta ng trabaho na may mga problema (defects) na natukoy sa panahon ng APA inspection control Pagsusuri ng pagiging epektibo ng operational at corrective measures sa mga natukoy na problema (defects) Araw-araw na pagsubaybay sa mga indicator ng kalidad ay isinasagawa Batay sa data sa Batay sa mga resulta ng kontrol sa inspeksyon, ang TOP5 ay natukoy na isinasaalang-alang ang pagiging kritikal ng mga depekto. Kumperensya "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Oktubre/ 2011

2. Quality indicator FTT (first time through) - isang indicator na sinusuri ang antas ng produksyon ng mga produkto sa unang pagkakataon (ibig sabihin, mga produktong hindi nangangailangan ng karagdagang pagbabago sa labas ng teknolohikal na proseso). Ang pinagmulan ng impormasyon para sa indicator na ito ay SAP AvZ. Ang indicator ay kinakalkula araw-araw batay sa data para sa araw at mula sa simula ng taon: Conference “Quality and Technical Regulation” Oktubre / 2011

Setyembre/ 2011 Ang tagapagpahiwatig ng kalidad na DPV (mga depekto sa bawat sasakyan) ay isang tagapagpahiwatig na sinusuri ang ratio ng bilang ng mga hindi pagsang-ayon (mga depekto) ng mga sasakyang natukoy sa panahon ng produksyon sa bilang ng mga naka-assemble na sasakyan sa panahon ng pag-uulat. Kumperensya "Kalidad at Teknikal na Regulasyon"

Kontrol sa inspeksyon ng kalidad ng mga natapos na produkto AvZ Engine Plant Press-frame plant Kumperensya "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Oktubre / 2011

Inspection control area para sa cabin frame and frames (IRP) Conference “Quality and Technical Regulation” Lugar ng inspeksyon ng cabin frame Lugar ng trabaho ng auditor Lugar ng inspeksyon ng frame Oktubre/2011

Lugar ng inspeksyon ng makina at gearbox Lugar ng inspeksyon ng makina Lugar ng inspeksyon ng gearbox Lugar ng trabaho ng mga auditor Conference "Regulasyon ng Kalidad at Teknikal" Oktubre/2011

Mga lugar ng kontrol sa inspeksyon para sa mga cabin, mga tulay Lugar ng trabaho ng mga auditor Conference "Kalidad at Teknikal na Regulasyon" Oktubre / 2011 Lugar ng inspeksyon ng cabin Lugar ng inspeksyon ng tulay

Sa lean manufacturing mayroong isang term na tinatawag na . Ito ay mga pagkalugi.

Ang tagapagtatag ng lean manufacturing, Taiichi Ohno, ay minsang nagsabi: "Ang ginagawa lang namin ay tingnan ang yugto ng panahon mula sa sandaling ibigay sa amin ng customer ang kanilang order hanggang sa punto kung saan kami ay nakatanggap ng pera. At pinapaikli namin ang yugto ng panahon na iyon sa pamamagitan ng pag-alis ng basurang hindi idinagdag sa halaga.”

Sa pangkalahatan, masasabi nating ito ang pinakamalinaw na kahulugan ng kung ano ang nangyayari kapag inilalapat ang buong hanay ng mga pamamaraan at teknolohiya sa pagmamanupaktura. Ang tanging layunin ng kanilang paggamit ay upang bawasan ang tagal ng panahon mula sa pagtanggap ng order hanggang sa pagtanggap ng pera.

Sa iba't ibang larangan ng aktibidad, ang ganitong tagal ng panahon ay maaaring magsimula at magtapos sa iba't ibang sandali, halimbawa, sa paggawa ng kontrata, kung minsan ang kliyente ay agad na nagbibigay ng pera at pagkatapos ay naghihintay ng matagal at hindi nasisiyahan para sa kanyang order na maging handa, at pagkatapos ay ito ay kinakailangan upang pag-aralan ang "reverse" na tagal ng panahon - mula sa resibo ng pera bago ibigay ang tapos na produkto sa kliyente; sa ibang mga kaso, kasama sa panahong ito ang muling pagdadagdag ng mga pinababang stock ng bodega, na kinuha ng kliyente at agad na binayaran, at iba pa.

Ngunit anuman ang kadena ng mga aksyon na humahantong sa pagkuha ng kliyente ng kanyang kailangan, palaging may mga pagkalugi dito.

Ang "normal" na antas ng pagkalugi para sa modernong produksyon ay tulad na, sa paghahambing, ang kahusayan ng isang panloob na combustion engine ay mukhang isang perpektong resulta.

Para sa tradisyunal na pagmamanupaktura, ang proporsyon ng oras na naproseso ang isang produkto ay isang fraction ng isang porsyento ng kabuuang oras ng lead ng order. Maaaring ito ay 0.5% o 0.003%. Minsan, sa mga paunang pagtatasa, ang mga halaga sa hanay ng 15-40% ay nakuha, ngunit sa pagsusuri halos palaging lumalabas na ito ay isa pang kaso ng panlilinlang sa sarili.

Ano ang mangyayari sa natitirang oras?

Nag-compile si Taiichi Ono ng isang listahan ng 7 uri ng pagkalugi, na tatalakayin sa ibaba. Mayroong iba pang mga uri ng pagkalugi, ngunit tiyak na hindi mo makikita ang mga ito sa paraang inilarawan ni Ohno—sa proseso ng order-to-cash.

Kaya ano ang mga pagkalugi na ito?

1. Mga depekto
2. Mga reserba
3. Ang paggalaw ng mga tao
4. Mga Materyales sa Paglipat
5. Mga inaasahan
6. Nasobrahan sa pagproseso
7. Sobrang produksyon

Ang bawat uri ng pagkawala ay magkakaugnay sa iba—ang imbentaryo ay kadalasang humahantong sa paghihintay, ang paggalaw ng mga materyales ay sinasabayan ng paggalaw ng mga tao, at iba pa. Ang iba't ibang industriya ay may kani-kaniyang "alignment" - kung aling mga pagkalugi ang mas malaki at alin ang mas maliit.

Ang pinaka-kagiliw-giliw na bagay ay ang ilang mga pagkalugi sa labas ng lohika ng sandalan na produksyon ay itinuturing na "kapaki-pakinabang", at kung minsan ay ipinakita sa mamimili bilang mga bentahe ng mapagkumpitensya. Subukan nating alamin kung ito nga ba.

Mga depekto

Sa loob ng mahabang panahon ginagamit ko ang kahulugang ito:

"Produksyon ng mga mababang kalidad na produkto, pagkakaroon ng mga depekto, hindi tamang impormasyon, pagbabago ng mga produkto sa yugto ng produksyon, inspeksyon ng mga depekto."

Mahalagang maunawaan na pagdating sa mga depekto o depekto, kadalasang pinag-uusapan natin ang tungkol sa dalawang uri ng mga depekto - natatama at hindi na mababawi. Ang pangalawang uri ng depekto, kapag natuklasan, ay nagreresulta sa simpleng pagtatapon mo ng sira na bahagi, sangkap, materyal o produkto. Maaaring i-recycle mo ito o ipadala para i-recycle. Ang unang uri ng mga kakulangan ay humahantong sa paglulunsad ng isang buong ikot ng “rework”—karagdagang gawain na ginagawang posible na alisin o bawasan ang mga pagkukulang sa isang “katanggap-tanggap na minimum.”

Sa mga tuntunin ng muling paggawa ng kasal, mayroong pagkakatulad dito sa pagitan ng "Mga Depekto" at "Overprocessing," ngunit iiwan ko muna ang paksang iyon sa ngayon—ang mahalaga ay hindi kung anong uri ng pagkawala ang isang partikular na pagkawala, ngunit matukoy natin ito bilang isang pagkawala.

Sa ganitong kahulugan, mayroong isang malaking bilang ng mga aksyon na nauugnay sa mga depekto, ngunit madalas na hindi nakikita ng mga kalahok sa proseso bilang mga pagkalugi, i.e. bilang mga aksyon na hindi lumilikha ng halaga.

Magsisimula ako sa isang simpleng isa - pagproseso ng mababang kalidad na hilaw na materyales.

Karaniwan, ang mga prosesong ito ay nangangailangan ng alinman sa karagdagang pagsisikap mula sa mga manggagawa (ituwid ang baluktot, ayusin ang mabuti, at iba pa), o karagdagang mapagkukunan ng enerhiya (pag-aalis ng mga dumi, karagdagang pagpipino sa isang mataas na kalidad na estado), o pagbawas sa bilis ng pagproseso (pagbawas sa bilis ng lathe dahil sa mahinang kalidad ng mga ibabaw ng mga bahagi).

Sa produksyon, maaaring hindi maisip ng mga tao ang mga pagkilos na ito bilang mga pagkalugi, dahil pinapayagan nila silang "ipitin ang maximum" sa mga magagamit na hilaw na materyales, kahit na sila ay masama at "walang halaga." Ngunit kung titingnan mo ang stream ng paglikha ng halaga mula sa isang punto kung saan makikita mo hindi lamang ang produksyon na gumagana sa mga hilaw na materyales na natanggap nito, kundi pati na rin ang bloke ng pagbili, makikita mo na ang mababang kalidad na mga hilaw na materyales ay lumitaw para sa isang dahilan, ngunit dahil may hindi nakagawa ng kanyang trabaho ng maayos. Ito ay maaaring isang purchasing manager na hindi nakahanap ng mataas na kalidad na mga hilaw na materyales, o isang manager na nagpasyang bumili ng malinaw na mababang kalidad na mga hilaw na materyales, "ipoproseso pa rin namin ito," o isang tagasuri ng tagapagtustos na hindi pinahahalagahan ang panganib ng pagbili ng mga hilaw na materyales mula sa isang hindi pa nasubok (o hindi gaanong nasubok) na supplier.

Sa pangkalahatan, sa anumang kaso, nagkaroon ng kabiguan sa proseso, na sa huli ay humantong sa pagproseso ng mababang kalidad na mga hilaw na materyales, na (pagproseso) sa isang mas mababang antas ay maaaring hindi mukhang isang pagkawala sa lahat, ngunit sa halip ay isang napaka-kapaki-pakinabang. trabaho.

Ang pangalawang kaso, na mas nakakalito mula sa "ordinaryong pananaw," ay ang kontrol sa kalidad.

Ang lahat ng pagsisikap sa pagkontrol sa kalidad ay basura.

Sinabihan kami na ang customer ay hindi nais na makatanggap ng mga may sira na produkto, kaya dapat naming suriin ang lahat ng mabuti.

Hindi totoo. Ang kliyente ay hindi "ayaw makatanggap ng mga may sira na produkto," ayaw niyang gawin namin ang mga ito.

Ngunit ang sitwasyon ay walang pag-asa. Kung ang isang kumpanya, sa pamamagitan ng mga proseso nito, ay hindi makamit ang kinakailangang antas ng kalidad para sa isang customer, ito ay mapipilitang lumikha ng mga proseso ng kontrol sa kalidad upang matiyak na ang customer ay hindi makakatanggap ng mga produkto na ang kalidad ay hindi kasiya-siya.

"Ngunit mas mabuti kung ginawa mo ito nang tama sa unang pagkakataon at hindi na kailangang suriin ang kalidad."

Ang problema ay ang pananaw na ito ay "naglalagay ng anino" sa lahat ng empleyado na kasangkot sa kontrol ng kalidad - mula sa mga controller hanggang sa direktor ng kalidad. Ang lahat ng mga ito, mula sa isang payat na punto ng produksyon, ay gumagawa ng trabaho na walang silbi sa kliyente.

Hindi, huwag kang magkamali: ang kontrol sa kalidad ay isang napakahalagang trabaho para sa isang kumpanya ng pagmamanupaktura. Ngunit ito rin ay isang pagkawala mula sa pananaw ng kliyente.

Ang bawat controller ay mahalaga para sa tagagawa at walang silbi mula sa pananaw ng customer.

Ngunit ang tagagawa, na isinasaalang-alang ang kanyang mga controllers bilang napakahalagang kalahok sa proseso, ay madalas na inililipat ang kanyang pananaw sa kliyente, at nasanay sa pag-iisip na ang mga controller ay lubhang kailangan para sa kliyente.

Sa kasong ito, lumilitaw ang isang patalastas kung saan nagpapakita sila ng isang produktong pagkain at bilang isang "karagdagang tampok" sinasabi nila: "nagsasagawa kami ng kontrol sa kalidad ng limang beses!", na para bang ito ay napaka-cool na kailangan itong pag-usapan bilang isang competitive advantage - sabi nila, Walang katunggali na may ganito!

Sa tingin ko ang unang kakumpitensya na nag-iisip na magpatakbo ng isang patalastas tulad ng "wala kaming isang solong controller ng kalidad at magbabayad kami ng isang milyong rubles para sa anumang depekto na makikita mo" ay mabulunan sa pagtaas ng demand para sa kanilang mga produkto.

Marami pang mga subtlety sa pag-uuri ng mga indibidwal na proseso bilang mga depekto, ngunit ang dalawang ito—pagproseso ng mababang kalidad na hilaw na materyales at kontrol sa kalidad—sa aking karanasan, ay kadalasang mali ang pagkakaklase bilang "mga aktibidad sa paglikha ng halaga."

Paano sukatin ang mga depekto

Para sa "panghuling mga depekto" ang tagapagpahiwatig ay kilala - hatiin ang bilang ng mga angkop na produkto sa kabuuang bilang ng mga produktong ginawa (parehong angkop at hindi magagamit) - at makakakuha ka ng isang tagapagpahiwatig na tinatawag na "bahagi ng mga kalidad na produkto".

Kung hahatiin mo ang bilang ng mga may sira na produkto sa kabuuang bilang ng mga produktong ginawa, makukuha mo ang "proporsyon ng mga depekto."

Ngunit kung ang sistema ng kontrol sa enterprise ay napaka "pumped", at ang karamihan sa mga depekto ay maaaring mapabuti, kung gayon ang "proporsyon ng mga depekto" ay magiging bale-wala kahit na kalahati ng negosyo ay nakikibahagi sa pagproseso ng mga depekto. Samakatuwid, ang "rate ng depekto" ay hindi palaging sumasalamin sa aktwal na estado ng mga gawain na may mga depekto.

Ang isang mas layunin na tagapagpahiwatig ay na sa panitikan sa wikang Ingles ay tinatawag nilang FTT - unang pagkakataon, at sa Russian ay tinatawag nila itong medyo clumsily na "pasahe sa unang pagsubok", o "pasahe sa unang pagtatanghal" (na hindi rin masyadong cool, dahil ipinapalagay nito ang "pagtatanghal"... Para kanino? Sa Quality Control Inspector, siyempre!). Ang indicator na ito ay kinakalkula bilang ratio ng mga produktong kinikilala bilang kalidad sa unang pagkakataon sa kabuuang bilang ng mga ginawang produkto. Iyon ay, halimbawa, ang isang produkto na nakatanggap ng naitatama na depekto ay itinuturing na hindi nagagamit kapag kinakalkula ang FTT, bagama't sa ibang pagkakataon maaari itong mabago at maipadala sa kliyente na nasa mabuting kondisyon.

Ano ang ipinapakita ng FTT? Anong proporsyon ng mga produkto ang aktwal na ginawa alinsunod sa teknolohiya na may mataas na kalidad, nang walang mga paglihis, at, nang naaayon, kung saan maaaring mailapat ang mga tradisyonal na pamamaraan ng pagkalkula ng mga gastos. Kung ang rate ng depekto ay 0.5% at ang FTT ay hindi lalampas sa 65%, nangangahulugan ito na ang bawat ikatlong produkto ay binago sa isang paraan o iba pa, i.e. Sa panahon ng paggawa nito, ang karagdagang (maliban sa binalak) na mga mapagkukunan ay inilapat - mga materyales, oras ng tao o kagamitan, pagsisikap ng tao o karagdagang mapagkukunan ng enerhiya. Ibig sabihin, lahat ay masama. Bagaman sa hitsura ang lahat ay medyo disente, kalahating porsyento lamang ang may depekto.

Ang pagkakaiba sa pagitan ng "bahagi ng mga de-kalidad na produkto" at FTT ay nagpapakita lamang ng sukat ng "mga nakatagong problema", na nangangahulugang kung ikaw ay naglalayong mapabuti ang kalidad ng proseso (at ang resulta nito, bilang kinahinatnan), kailangan mong lumipat mula sa pagkalkula ng porsyento ng mga depekto hanggang sa pagkalkula ng FTT. Ito ay kinakailangan upang matukoy ang mga sanhi ng naitatama na mga paglihis at alisin ang mga ito. Ang pag-akit ng mga karagdagang inspektor, siyempre, ay magpapanatiling mababa ang rate ng depekto, ngunit ang kumpanya ay gagastos pa rin ng maraming dagdag na mapagkukunan sa muling paggawa ng mga produkto.

Bunga ng pag-aalis ng depekto

Si Deming ay isa sa mga unang nakatuklas na ang mga de-kalidad na produkto ay maaaring mas mura kaysa sa mga mababang kalidad. At ang dahilan para sa hindi pangkaraniwang bagay na ito ay ang presyo ng mga mababang kalidad na produkto ay kasama ang mga gastos sa muling paggawa at ang mga gastos ng control system. Kung hindi ka gagawa ng mga depekto, hindi mo kailangang magkaroon ng mga karagdagang inspektor (o anumang inspektor sa lahat), at hindi mo kailangang gumastos ng mga karagdagang mapagkukunan sa muling paggawa ng mga produktong may sira. Nangangahulugan ito na ang halaga ng mga produkto na ginawa na may mataas na kalidad sa unang pagkakataon at walang anumang mga pagbubukod ay malinaw na mas mababa kaysa sa halaga ng mga produkto sa produksyon kung saan pinapayagan ang pagkakaroon ng "mga panloob na depekto".

Ito ay isang kawili-wiling kahihinatnan na sumusunod mula sa pakikibaka para sa isang daang porsyento na kalidad ng produkto.

Maraming tao ang naniniwala na imposibleng makamit ang 100% na kalidad. Tama iyan. Ngunit medyo posible na makamit ang isang antas ng kalidad na tatanggapin ng kliyente bilang angkop sa 100% ng mga kaso. Ang mga halimbawa nito ay matatagpuan.

Sa konklusyon

Nais kong marinig ang iba pang mga halimbawa ng pagkalugi ng uri ng "depekto" na itinuturing na "kapaki-pakinabang" para sa iba't ibang mga kadahilanan, kung mayroon ka, mag-iwan ng komento sa tala.

Ang iba pang mga uri ng pagkalugi ay sasakupin sa sarili nilang mga tala.