Ang pamamaraan para sa paglalahad ng unang angkop na bahagi para sa inspeksyon. Ang aking sariling superbisor: isang pangkalahatang-ideya ng tool na "Pagtanggap ng unang magagamit na bahagi" sa Yaroslavl Motor Plant

02.10.2021 | Koleksyon

Layunin: mastering ang mga pamamaraan ng pagsuri sa pagiging angkop ng mga bahagi gamit ang mga kalibre.

Pagsasanay: para pag-aralan ang mga disenyo ng gauge - limitahan ang makinis na gauge-plug ng cylindrical at conical na hugis, limitahan ang gauge-staples - at matutunan kung paano suriin ang pagiging angkop ng mga bahagi gamit ang mga tool na ito. Magsumite ng nakasulat na ulat.

Fig 3.1 Fig. 3.2

Materyal na kagamitan: nililimitahan ang makinis na cylindrical gauge-plug (Fig.3.1), nililimitahan ang gauge-bracket na matibay (Fig.3.2, a) at madaling iakma (Figure 3.2, b), nililimitahan ang makinis na tapered gauge-plug, tapered gauge-sleeve na detalye, sketch ng mga detalye.

PAMAMARAAN NG TRABAHO

1. Pamilyar ang iyong sarili sa mga panuntunang pangkaligtasan kapag nagsasagawa ng trabaho sa pagsuri sa pagiging angkop ng isang bahagi.

2. Ulitin ang impormasyon tungkol sa layunin ng mga kalibre, ang kanilang mga tampok

mga disenyo. Isaalang-alang ang mga sample ng mga kalibre ng iba't ibang uri.

1. Tukuyin ang kaangkupan ng mga kinokontrol na sukat ng mga bahagi na may iba't ibang uri ng gauge.

2. Gumuhit ng isang ulat.

PAGSUKAT

Sa laboratoryo at praktikal na gawain, ang limitasyon ng makinis na gauge plug ay ginagamit upang kontrolin ang mga butas, at ang gauge - staples - upang kontrolin ang mga panlabas na sukat. Ang mga limitasyon ng kalibre ay tinatawag dahil kinokontrol nila ang pagiging angkop ng pinakamalaki at pinakamaliit na limitasyon ng mga sukat ng elemento ng bahagi. Ang mga gauge ay nahahati sa straight-through (PR marking) at non-through (NOT marking). Sa pamamagitan ng passage gauge-plug PR, ang kaangkupan ng pinakamaliit na limitasyon sa laki ay kinokontrol sa butas. Ang laki ay kinikilala bilang angkop kung ang gauge-plug PR ay dumaan sa butas. HINDI kinokontrol ng non-pass plug gauge ang pagiging angkop ng pinakamalaking limitasyon sa laki ng butas. Ang laki ay wasto kung ang plug gauge ay HINDI kasya sa butas.

Ang aktwal na laki ng butas ay itinuturing na wasto, ibig sabihin, sa loob ng tolerance range, kung ang plug gauge PR ay lumampas, ngunit ang plug gauge ay HINDI dumaan sa butas.

Ang kontrol ng mga panlabas na sukat ay isinasagawa gamit ang mga staple ng kalibre. Kinokontrol ng passing gauge-staple PR ang pagiging angkop ng pinakamalaking paglilimita sa laki ng elemento ng bahagi. Ang sukat na ito ay angkop kung ang bahagi ay dumaan sa mga protrusions ng PR caliber staple. HINDI kinokontrol ng non-pass bail gauge ang pagiging angkop ng pinakamaliit na limitasyon sa sukat ng elemento ng bahagi. Ang laki na ito ay wasto kung ang bahagi ay hindi dumaan sa mga projection ng staple gauge HINDI.

Ang aktwal na sukat ng bahagi ay itinuturing na angkop kung ang bahagi ay dumaan sa mga projection ng staple gauge PR at hindi dumaan sa mga projection ng staple gauge HINDI. Kung ang gauge-staples PR ay hindi pumasa, at ang gauge-staples ay HINDI dumaan sa kinokontrol na elemento ng bahagi, kung gayon ang bahagi ay itinuturing na may sira at hindi angkop para sa nilalayon nitong paggamit.

Ang tool taper gauge ay ginagamit upang siyasatin ang parehong panloob na taper ng mga produkto (mga butas sa spindles, pinoles, adapter sleeves) at panlabas na taper (drill shanks, countersinks, reamers, taps). Ang mga taper gauge ng tool ay may tumpak na anggulo ng taper at mababang pagkamagaspang sa ibabaw. Ang conical plug gauge ay may dalawang annular mark (Larawan 3.3), ang isa ay tumutugma sa seksyon ng mas malaking base ng kono, ang isa ay inilapat mula sa una sa layo na naaayon sa halaga ng pagpapaubaya para sa dimensyong ito. Ang tapered bushing gauge (Figure 3.4) ay may isang dulo na may butas, ang diameter nito ay katumbas ng diameter ng mas malaking base ng kinokontrol na panlabas na kono, habang sa kabilang dulo, kung saan pumapasok ang mas maliit na sukat ng tapered hole. sa labas, may ginawang ungos. Ang taas ng balikat ay katumbas ng laki tolerance (sa pamamagitan ng pagkakatulad sa distansya sa pagitan ng mga panganib ng bushing gauge).

Ang aktwal na mga sukat ng bahagi ay itinuturing na angkop kung ang dulong ibabaw ng nasubok na bahagi na may tapered hole ay nasa pagitan ng mga panganib ng tapered plug gauge o tumutugma sa isa sa mga ito.

Kapag inspeksyon ng isang bahagi na may isang bushing gauge, ang dulo ibabaw ng kinokontrol

ang bahagi ay dapat na nasa pagitan ng mga ibabaw ng protrusion o nag-tutugma sa isa sa kanila.

SUKAT NA BAHAGI

Sa tulong ng mga kalibre, sinusubaybayan ang pagiging angkop ng iba't ibang bahagi. Ito ay maaaring isang manggas na may cylindrical na butas, isang bahagi na may hangganan ng patag, isang bahagi na may tapered na butas, at isang bahagi na may tapered shank, iyon ay, isang bahagi na may panlabas na tapered na ibabaw.

PAGHAHANDA PARA SA PAGSUKAT

1. Punasan nang husto ang mga ibabaw ng bahaging susuriin gamit ang mga gauge.

2. Suriin ang mga ibabaw ng mga kalibre at, kung kinakailangan, gumawa ng naaangkop na mga hakbang.

PAGGAMIT NG MGA PAGSUKAT

Sa cylindrical bore ng bushing, ipasok ang passage na bahagi ng gauge plug ng naaangkop na laki at suriin kung ito ay akma sa bore. Kung ang plug gauge ay pumasok sa butas, ito ay aalisin, ang manggas ay ibabalik at ang hindi na daanan na bahagi ng plug gauge ay ipinasok. Kung ang bahaging ito ay pumasa din sa butas, kung gayon ang bahagi ay hindi nakakatugon sa mga kinakailangan, dahil ang hindi nadaraanan na bahagi ng plug ay hindi dapat pumasa sa butas.

Ang kontrol ng mga panlabas na sukat ng bahagi, na limitado ng mga patag na ibabaw, ay isinasagawa gamit ang isang kalibre-staple. Ipasok ang bahagi sa isang kinokontrol na laki sa recess ng staple ng naaangkop na laki. Kung ang bahagi ay dumaan sa pagitan ng mga protrusions ng PR clamp at hindi pumasa sa pagitan ng mga protrusions ng NOT clamp, kung gayon

ang laki ay magagamit. Kung ang laki ng bahagi ay dumaan sa parehong PR protrusions at NOT protrusions, o kung hindi ito dumaan sa mga protrusions na ito, kung gayon ang sukat ay hindi tama.

Kapag nag-inspeksyon ng isang tapered hole, gumamit ng tapered plug gauge na may mga panganib sa ibabaw na hiwalay sa isa't isa. T. Para sa kontrol, ang isang conical plug gauge ay ipinakilala, na mayroong taper na tumutugma sa taper ng butas na sinusubaybayan, at tinatantya kung paano matatagpuan ang dulong ibabaw ng manggas: kung ito ay nasa pagitan ng mga panganib sa plug gauge o nag-tutugma sa isa sa mga ito, kung gayon ang butas ay ginawa nang tama at ang bahagi ay maaaring ituring na angkop ...

Ang pagsuri sa pagiging angkop ng panlabas na conical na ibabaw ng bahagi ay isinasagawa ng isang gauge - isang manggas, kung saan ang distansya T katumbas ng halaga ng pagpaparaya. Ang kinokontrol na conical na ibabaw ng bahagi ay ipinakilala sa butas ng bushing gauge at ang lokasyon ng dulong ibabaw ng kinokontrol na bahagi ay tinatantya. Kung ito ay nasa pagitan ng mga gilid ng bushing-gauge protrusion, o nag-tutugma sa isa sa mga ito, kung gayon ang tapered na ibabaw ay itinuturing na angkop.

Kung ang dulong ibabaw ng bahagi ay hindi umabot sa ibabaw ng hakbang o lumampas dito, ang bahagi ay itinuturing na may depekto.

1. Indikasyon ng paksa, layunin ng trabaho, mga gawain at mga instrumento sa pagsukat.

2. Isang imahe ng isang bahagi na may cylindrical hole at isang nililimitahan makinis na cylindrical gauge-plug na may indikasyon ng mga sukat ng passage PR at non-passage HINDI mga bahagi ng gauge-plug.

3. Larawan ng posisyon ng bahagi at ang gauge-plug kapag sinusuri ang pagiging angkop ng tapered hole, kung ang bahagi ay angkop.

4. Itala ang kalagayan ng kaangkupan ng mga bahagi kapag sinisiyasat ang mga butas.

5. Larawan ng sketch ng bahagi at ang gauge-staple na ginamit para sa inspeksyon

ang pagiging angkop ng mga panlabas na sukat ng bahagi. Indikasyon ng mga dimensyon sa pagitan ng mga protrusions ng through passage PR at ang hindi nadaraanan na NOT na mga bahagi ng bracket.

1. Pagre-record ng mga kondisyon para sa pagiging angkop ng mga bahagi kapag sinusuri ang mga panlabas na ibabaw.

2. Larawan ng kontrol ng panlabas na conical surface gamit ang conical

gauge ng manggas sa posisyon kung saan itinuturing na magagamit ang tapered surface.

1. Konklusyon sa pagiging angkop ng mga nasubok na bahagi ng cylindrical at conical na mga hugis.

CONTROL QUESTIONS

1. Para sa anong layunin ginagamit ang mga kalibre?

2. Anong mga uri ng kalibre ang tinatawag na paglilimita?

3. Anong mga disenyo ng gauge-plug at gauge-staples ang ginagamit?

4. Paano minarkahan ang mga bahagi ng kalibre?

5. Sa anong kaso itinuturing na angkop ang sukat ng bahagi kapag sinusuri ang kalibre-staple?

6. Ano ang distansya sa pagitan ng mga panganib sa tapered gauge - plug?

PAMANTAYAN SA PAGTATAYA

1. Larawan ng isang bahagi na may cylindrical hole at isang nililimitahan makinis na cylindrical gauge-plug na may indikasyon ng mga sukat ng passage PR at non-passage HINDI mga bahagi ng gauge-plug 1 point

2. Pagre-record ng kondisyon ng pagiging angkop ng mga bahagi sa panahon ng inspeksyon ng mga butas 1 punto

3. Isang imahe ng isang sketch ng isang bahagi at isang kalibre-staple na ginagamit upang suriin ang pagiging angkop ng mga panlabas na sukat ng bahagi. Indikasyon ng mga dimensyon sa pagitan ng mga protrusions ng through passage PR at ang hindi madadaanan na NOT na mga bahagi ng bracket 1 point

4. Pagre-record ng mga kondisyon para sa pagiging angkop ng mga bahagi kapag sinusuri ang mga panlabas na ibabaw

5. Larawan ng kontrol ng outer conical surface gamit ang tapered bushing gauge sa isang posisyon kung saan ang tapered surface ay itinuturing na maganda 1 point

6. Konklusyon sa pagiging angkop ng mga nasubok na bahagi ng cylindrical at conical na mga hugis 1 puntos

7. Mga sagot sa control na tanong 1 puntos

PRAKTIKAL NA GAWAIN Blg. 6

Pagkatapos ng disassembly, ang degreased, hugasan na nalinis na mga bahagi ay ipinadala sa seksyon ng kontrol at pag-uuri. Ang kontrol at pag-uuri ng mga bahagi ng kotse ay isa sa mga pangunahing at responsableng lugar ng kumpanya ng pag-aayos. Ang lugar na ito ay nasa ilalim ng departamento ng teknikal na kontrol ng halaman, na ginagawang posible na kontrolin ang gawain ng departamento ng pagtatanggal-tanggal.

Halos lahat ng mga bahagi ng mga disassembled na yunit ay ipinadala sa seksyon ng kontrol at pag-uuri. Tanging ang mga power supply at mga de-koryenteng kagamitan, mga bahagi ng katawan, mga bukal, mga radiator, mga tangke ng gasolina, pati na rin ang mga frame ang direktang sinusuri at pinagbubukod-bukod sa mga departamentong iyon kung saan sila kinukumpuni.

Ang pangunahing layunin ng kontrol ay upang matukoy ang teknikal na kondisyon ng mga bahagi at pag-uri-uriin ang mga ito sa naaangkop na mga grupo: angkop, hindi magagamit at nangangailangan ng pagpapanumbalik.

Ang mga pagtutukoy para sa kontrol at pag-uuri ay binuo batay sa pananaliksik at praktikal na mga materyales sa pagsusuot at pagkasira ng mga bahagi at pamamaraan ng kanilang pagpapanumbalik at inaprubahan ng isang mas mataas na organisasyon (ministeryo).

Ang mga teknikal na kondisyon ay iginuhit sa anyo ng mga hiwalay na kard, na nagpapahiwatig ng posibleng mga depekto sa bahagi, mga pamamaraan ng kanilang pagkakakilanlan, ang mga kinakailangang tool at device para sa produksyon ng kontrol, at sa ilang mga kaso, mga espesyal na kagamitan. Ang mga card ay nagpapahiwatig din ng data sa dami ng pinahihintulutang pagsusuot, ang laki ng mga bahagi na akma para sa paggamit nang walang pagpapanumbalik, akma para sa pagpapanumbalik, at sa mga limitasyon ng sukat ng mga bahagi kung saan dapat itong itapon. Bilang karagdagan, nagbibigay sila ng mga tagubilin sa pinahihintulutang mga paglihis mula sa tamang geometric na hugis ng mga bahagi: ovality, taper, curvature, atbp.

Ang organisasyon ng trabaho sa kontrol at pag-uuri ng mga bahagi ay tinutukoy hindi lamang ang kalidad ng pagkumpuni M, kundi pati na rin ang mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng negosyo.

Kung ang mga hindi magagamit na bahagi, na nagkakamali na tinukoy sa pangkat ng mga angkop, ay napupunta sa pagpupulong ng mga yunit, ito ay hindi maiiwasang hahantong sa pagbawas sa kalidad ng pagkumpuni. Kung nagkamali ang inspektor sa pag-uuri ng mga bahagi na akma o nangangailangan ng pagpapanumbalik sa pangkat ng mga hindi nagagamit na bahagi, kung gayon ang bilang ng mga bahaging akma ay artipisyal na mababawasan. Ang isang karagdagang bilang ng mga bagong bahagi ay kinakailangan, at ito naman ay hahantong sa pagtaas sa halaga ng pag-aayos. Ang mga pagpapatakbo ng kontrol upang matukoy ang dami ng pagsusuot at pagiging kapaki-pakinabang ng mga bahagi ay isinasagawa sa pamamagitan ng panlabas na pagsusuri at sa tulong ng mga device at tool.

Ang isang panlabas na pagsusuri ay nagtatatag ng pangkalahatang teknikal na kondisyon ng bahagi at nagpapakita ng mga panlabas na depekto - mga bitak, dents, butas, scuffs, atbp.

Sa tulong ng mga tool, ang mga geometric na sukat ng bahagi at ang mga paglihis nito mula sa tamang geometric na hugis (curvature, ovality, twisting) ay natutukoy.

Ang mga espesyal na aparato at aparato ay nagpapakita ng mga nakatagong depekto ng bahagi: mga pagbabago sa istruktura sa materyal (pagkawala ng pagkalastiko ng mga bukal), mga shell, buhok, panloob na mga bitak, atbp.

Ito ay lalong kinakailangan upang kontrolin ang mga nakatagong mga depekto ng mga kritikal na bahagi ng kotse na tumatakbo sa ilalim ng mga kondisyon ng alternating load. Kabilang dito ang mga crankshaft, connecting rods, piston pins, valves. Ang malaking pansin ay dapat bayaran sa pagtukoy ng mga nakatagong depekto sa mga bahagi, ang gawain nito ay nauugnay sa kaligtasan ng trapiko.

Sa tulong ng mga espesyal na pag-install, sinusuri din nila ang water jacket ng block at ang cylinder head para sa higpit.

Ang kontrol ng mga bahagi ay karaniwang nagsisimula sa kanilang panlabas na inspeksyon. Gumagamit sila ng simple at binocular loupes.

Ginagamit ang mga magnetic flaw detector upang makita ang mga nakatagong depekto at mga bitak. Ang magnetic flaw detection ay nakikilala sa pamamagitan ng isang sapat na mataas na katumpakan, pagiging simple ng kagamitan at nangangailangan ng kaunting oras para sa produksyon ng kontrol.

Ang kakanyahan ng pamamaraan ng magnetic defectoscopy ay ang mga sumusunod: kung ang isang magnetic flux ay dumaan sa isang kinokontrol na bahagi, kung gayon kung may mga bitak dito, ang magnetic permeability nito ay magiging hindi pantay, bilang isang resulta kung saan ang magnitude at direksyon ng magnetic flux magbabago. Ang isang lokal na pagtagas na pagkilos ng bagay ay lumitaw, at sa mga hangganan ng mga bitak - magnetic pole. Matapos tanggalin ang panlabas na magnetizing field, ang mga pole na ito ay nagtatatag ng kanilang magnetic field sa ibabaw ng depekto. Sa pamamagitan ng pagrerehistro ng lokal na magnetic field na ito, sa gayon ay natuklasan namin ang isang depekto.

Kabilang sa iba't ibang paraan ng pagrerehistro ng lokal na magnetic field, ang pinakalaganap na paraan ay ang magnetic powder method, na ginagawang posible na kontrolin ang mga bahagi ng pinaka-iba't ibang mga hugis at sukat. Ang isang ferromagnetic powder - karaniwang calcined iron oxide (crocus) - ay inilalapat sa magnetized na bahagi, o binuhusan ng isang espesyal na suspensyon - isang likido (kerosene o transpormer langis), kung saan ang isang pinong dispersed iron oxide powder ay sinuspinde. Ang ratio ng mga volume ng pulbos at likido sa mga suspensyon ay 1:30; 1:50.

Ang mga bahagi ay maaaring lagyan ng slurry sa pamamagitan ng paglubog sa kanila sa isang sisidlan na may slurry para sa 1-2 min. Sa kasong ito, ang mga particle ng magnetic powder sa anyo ng mga ugat ay tumira sa mga lugar ng lokal na magnetic field, malinaw na binabalangkas ang lokasyon ng depekto, na kung saan ay madaling matukoy kapag sinusuri ang bahagi.

Ang mga bahaging pinainit ng init na gawa sa mga bakal na haluang metal ay pinahiran ng slurry pagkatapos na ma-magnetize ang mga ito. Sa kasong ito, ang magnetic field sa mga site ng mga depekto ay lumitaw dahil sa natitirang magnetism. Upang makita ang mga bitak sa ibabaw, pati na rin kapag sinusuri ang mga bahagi na may mababang katigasan, ang patong na may suspensyon ay isinasagawa sa sandaling ang mga bahagi ay nasa ilalim ng impluwensya ng isang magnetic field.

Upang makita ang mga depekto sa transverse na direksyon (transverse crack), kinakailangan na magsagawa ng longitudinal magnetization, at upang makilala ang mga pahaba o pahilig na mga depekto, i-magnetize ang bahagi nang pabilog.

Ang pinagsamang magnetization (paayon at pabilog) ay posible rin, na ginagawang posible upang makita ang mga depekto sa anumang direksyon sa isang hakbang ng magnetization.

Maaaring isagawa ang longitudinal magnetization sa larangan ng isang electromagnet at sa larangan ng isang solenoid, at circular magnetization - sa pamamagitan ng pagpasa ng direkta o alternating current malaking lakas sa pamamagitan ng isang bahagi; o sa pamamagitan ng isang metal rod sa pamamagitan ng isang guwang na bahagi tulad ng isang piston pin.

Pagkatapos suriin sa pamamagitan ng magnetic flaw detection method, ang mga bahagi ay dapat na demagnetize. Ang demagnetization ng mga bahagi ay isinasagawa sa parehong aparato kung saan sila ay magnetized, o sa isang espesyal na aparato - isang demagnetizer. Ang kalidad ng demagnetization ay sinuri gamit ang isang espesyal na aparato o sa pamamagitan ng pag-aalis ng alikabok sa bahagi na may bakal na pulbos. Ang isang ganap na demagnetized na bahagi ay hindi nakakaakit ng pulbos.

Sa tulong ng magnetic flaw detection, ang mga bahagi lamang na gawa sa ferromagnetic na materyales (bakal, cast iron) ang maaaring suriin. Ang pamamaraang ito ay hindi angkop para sa inspeksyon ng mga bahagi na gawa sa mga non-ferrous na metal.

Sa mga nagdaang taon, ang paraan ng fluorescence ay ginamit upang makita ang mga bitak. Ang kakanyahan ng fluorescence flaw detection method ay ang mga sumusunod. Ang mga bahagi na kinokontrol ay inilulubog sa isang paliguan ng fluorescent na likido para sa 10-15 min o ang isang fluorescent na likido ay inilapat sa ibabaw ng bahagi na may isang brush. Ang pagkakaroon ng mahusay na pagkabasa, ang likidong ito ay tumagos sa mga bitak sa mga bahagi at nananatili doon. Sa 10-15 min ang fluorescent na likido ay hinuhugasan sa loob ng ilang segundo mula sa ibabaw ng mga bahagi na may isang jet ng malamig na tubig sa ilalim ng presyon ng humigit-kumulang 2 atm; pagkatapos ang mga bahagi ay tuyo na may pinainit na naka-compress na hangin.

Ang pagpapatuyo at bahagyang pag-init ng bahagi ay nagtataguyod ng paglabas ng fluorescent na likido mula sa bitak papunta sa ibabaw ng bahagi at ikalat ito sa mga gilid ng mga bitak. Para sa mas mahusay na pagtuklas ng mga bitak, ang ibabaw ng pinatuyong bahagi ay pinupulbos ng pinong tuyong pulbos ng silica gel (SiO 2) at pinananatili sa hangin sa loob ng 5-30 min. Ang labis na pulbos ay inaalis sa pamamagitan ng pag-iling o paghihip. Ang tuyong microporous silica gel powder ay higit pang humihila ng fluorescent na likido mula sa mga bitak. Ang pulbos na pinapagbinhi ng likido, na nakadikit sa mga gilid ng mga bitak kapag na-irradiated ng mga sinag ng ultraviolet, ay nagsisimulang lumiwanag na may maliwanag na dilaw-berdeng ilaw.

Ang sumusunod na halo ay ginagamit bilang isang fluorescent liquid: light transformer oil (vaseline oil, velosite, atbp.) - 0.25 l, kerosene - 0.5 l, gasolina - 0.25 l at tina - berde-gintong defectol sa anyo ng pulbos: - 0.25 G. Ang halo ay pinananatili hanggang ang pulbos ay ganap na matunaw.

Ang pinagmumulan ng mga sinag ng ultraviolet ay mga mercury-quartz lamp, ang liwanag nito ay dumaan sa isang espesyal na light filter.

Ang paraan ng pag-ilaw ay nagbibigay-daan sa pagtuklas ng malalim na mga bitak (kumikinang sa anyo ng mga malalawak na guhitan), pati na rin ang mga pinong at mikroskopiko na mga bitak (nagkinang sa anyo ng mga manipis na linya). Kapansin-pansin ang ultrasonic flaw detection. Kilala ang iba't ibang uri ng ultrasonic flaw detector. Ang pamamaraan ay batay sa katotohanan na kapag ang mga nababanat na vibrations ay lumaganap, ang interface sa pagitan ng dalawang media (air - metal) ay nagiging sanhi ng pagmuni-muni ng vibrational energy. Pagkatapos ng panlabas na pagsusuri at pagtuklas ng mga nakatagong mga depekto, ang mga geometric na sukat ng mga bahagi ay kinokontrol. Ang mga bahagi ay karaniwang sinusukat sa mga lugar na may pinakamaraming pagsusuot. Upang maitatag ang lugar ng pagsukat ng mga bahagi, kinakailangang malaman ang likas na katangian ng kanilang pagsusuot.

Isaalang-alang ang likas na katangian ng pagsusuot ng ilang bahagi. Sa panahon ng pagpapatakbo ng makina, ang gumaganang ibabaw ng mga cylinder ay napupunta nang hindi pantay. Sa haba, nauubos ito sa bawat taper, na may pinakamaraming pagkasira na naobserbahan sa itaas na bahagi ng silindro, sa layo na humigit-kumulang 10 mm mula sa itaas na eroplano ng bloke ng silindro. Sa isang eroplanong patayo sa axis, ang silindro ay nauubos sa isang hugis-itlog. Ang pinakamalaking axis ng oval ay namamalagi sa isang eroplano na patayo sa axis ng crankshaft.

Ang pagsusuot ng mga cylinder sa taper ay dahil sa mga sumusunod na dahilan.

1. Ang mga gas na nabuo sa panahon ng pagkasunog ng gasolina ay nagbibigay ng presyon sa mga singsing ng piston, bilang isang resulta kung saan ang tiyak na presyon ng huli sa dingding ng silindro ay tumataas nang husto. Ang partikular na mataas na tiyak na presyon ay ibinibigay ng upper compression ring (mga 30 kg / cm 2), bilang isang resulta, ang pampadulas ay pinipiga sa pagitan ng panlabas na ibabaw ng piston ring at ang ibabaw ng silindro at semi-dry friction ay nalikha.

2. Bilang resulta ng maluwag na pagkakaakma ng mga singsing ng piston sa mga dingding ng silindro, ang mga gas na bumabagsak sa mga tagas sa panahon ng compression at pagkasunog ng gumaganang pinaghalong pumutok sa oil film, na nagpapalala sa mga kondisyon para sa pagpapadulas ng mga rubbing surface ng mga singsing at ang silindro.

3. Init na nagmumula sa panahon ng pagkasunog ng pinaghalong nagtatrabaho, ay humahantong sa isang matalim na pagbaba sa lagkit ng langis, dahil sa kung saan ang lakas ng film ng langis ay bumababa.

4. Ang pagbawas sa bilis ng paggalaw ng piston, at samakatuwid ng mga piston ring, sa itaas na bahagi ng silindro kapag binago ang direksyon ng paggalaw ng piston ay nakakatulong din sa pagtaas ng pagkasira ng mga cylinder sa itaas na bahagi.

5. Ang itaas na bahagi ng mga dingding ng silindro na nakikipag-ugnay sa mga mainit na gas ay nabubulok.

Ang pagtaas ng pagkasuot ng silindro ay pinadali din ng mababang temperatura ng silindro na dulot ng mga kondisyon ng init engine, pati na rin ang madalas na paghinto at pagsisimula ng makina, lalo na sa taglamig.

Ang pagsusuot ng silindro sa hugis-itlog ay nangyayari bilang resulta ng mga sumusunod na dahilan:

a) hindi pantay na pagpapapangit ng piston kapag umiinit ito sa panahon ng pagpapatakbo ng makina;

b) ang hindi regular na hugis ng cross-section ng silindro bilang isang resulta ng hindi pantay na pagpapapangit ng mga dingding nito kapag pinainit;

c) ang presyon ng piston sa dingding ng silindro sa ilalim ng pagkilos ng lateral normal na puwersa, na isa sa mga bahagi ng puwersa ng presyon ng gas sa piston.

Ang mga connecting rod journal ng mga crankshaft ng makina ay mas nauubos kaysa sa mga pangunahing journal. Ito ay dahil sa mas mahirap na mga kondisyon sa pagtatrabaho ng mga journal ng connecting rod.

Ang mga leeg ay pagod sa taper at sa hugis-itlog. Ang pagsusuot sa kono ay ipinaliwanag ng nababanat na mga deformasyon ng crankshaft sa panahon ng operasyon nito, at ang pagsusuot sa hugis-itlog ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng pagkilos ng mga puwersa ng presyon ng gas at mga inertial na puwersa na kumikilos sa isang eroplano na dumadaan sa mga palakol ng mga cylinder. Ang pinakamaliit na axis ng oval ay nasa eroplano ng crankshaft cheeks.

Ang mga camshaft journal ay nagsusuot sa isang hugis-itlog na hugis habang ang mga puwersa na nabuo sa pamamagitan ng pag-angat ng mga balbula ay kumikilos sa camshaft sa isang direksyon.

Ang mga splined shaft ng mga gearbox, pati na rin ang mga splined na dulo ng propeller shaft, ay nagsusuot ng mga spline sa lapad. Ang ibabaw ng harap na bahagi ng spline ay nagsusuot sa direksyon ng pag-ikot ng baras. Ito ay dahil sa ang katunayan na ang ibabaw na ito ay naglilipat ng puwersa sa panahon ng pagpapatakbo ng koneksyon ng gear (spline).

Kapag sinusukat ang mga diameter ng mga cylinder, kadalasang ginagamit ang indicator bore gauge. Ang mga silindro ay dapat masukat sa tuktok, sa lugar na tumutugma sa matinding posisyon ng itaas na piston ring, kung saan ang pagsusuot ay pinakamalaki.

Ang mga sukat ay ginawa sa dalawang magkaparehong patayo na direksyon: parallel sa crankshaft axis at patayo dito.

Ang dami ng pagsusuot ay nakatakda sa pinakamalaking diameter.

Ang mga resulta ng pagsukat ay ipinasok sa isang espesyal na pasaporte. Sa batayan ng data na nakuha, ito ay itinatag kung saan ang laki ng overhaul ay dapat iproseso ang mga cylinder ng bloke at kung kailangan itong manggas.

Ang mga piston ng mga makina na dumarating para sa pag-overhaul ay hindi sinusubaybayan, dahil ang lahat ng mga ito ay dapat mapalitan ng mga bago (mayroon silang pagsusuot na labis na pinahihintulutan).

Ang mga piston pin ay sinusukat gamit ang mga micrometer o mga espesyal na clamp. Sa parehong paraan, sinusukat ang mga diameter ng mga tangkay ng balbula at tappet.

Ang camshaft ay sinuri para sa baluktot gamit ang isang tagapagpahiwatig. Kapag ini-install ito, dapat mong bigyang-pansin ang kakayahang magamit ng mga butas sa gitna. Katulad nito, ang isang tseke ay ginawa para sa baluktot ng mga crankshaft, axle shaft, gearbox shaft, atbp. Ang mga valve spring ay kinokontrol sa haba at para sa elasticity. Ang kaangkupan ng isang spring ay hinuhusgahan ng dami ng puwersa na kinakailangan upang i-compress ito sa isang tiyak na haba.

Ang mga diameter ng pangunahing at connecting rod journal ng crankshaft ay sinusukat gamit ang isang micrometer. Ang mga leeg ay dapat masukat sa dalawang sinturon na matatagpuan malapit sa mga fillet sa dalawang magkaparehong patayo na direksyon: sa isang eroplano na dumadaan sa mga palakol ng pangunahing at naaayon sa mga connecting rod necks, at sa isang eroplano na patayo dito. Ang mga resulta ng pagsukat ay ipinasok sa pasaporte. Tulad ng sa kontrol ng mga cylinder ng engine, ang mga data na ito ay nagsisilbing batayan para sa pagtatatag ng labis na laki kung saan ang mga crankshaft journal ay dapat na makina.

Para sa pagkonekta ng mga rod, ang mga diameter ng mga butas ng itaas at mas mababang mga ulo ay sinusukat. Ang mga sukat ay ginawa gamit ang indicator bore gauge. Ang butas ng mas mababang ulo para sa mga liner ay sinusukat sa dalawang magkaparehong patayo na direksyon: kasama ang axis ng connecting rod at patayo dito.

Ang pagsusuot ng mga ngipin ng gear sa mga tuntunin ng kapal ay tinutukoy ng isang rod-tooth meter o mga espesyal na template. Ang mga ngipin ng gear ay nagsusuot ng hindi pantay, samakatuwid, sa panahon ng inspeksyon, kinakailangang sukatin ang hindi bababa sa tatlong ngipin, na magkaparehong matatagpuan sa isang anggulo ng 120 °.

Para sa mga bevel gear, ang kapal ng mga ngipin ay sinusukat sa dulo, sa lugar ng pinakamalaking module.

Ang pagsuri sa warpage ng eroplano ng pagdirikit ng ulo ng bloke sa bloke ng silindro ay isinasagawa sa control plate gamit ang isang dipstick.

Sa mga halaman ng pag-aayos, upang madagdagan ang pagiging produktibo ng mga inspektor, mag-save ng isang mamahaling tool sa pagsukat ng unibersal, pagbutihin ang kalidad ng kontrol (alisin ang mga error sa pagsukat ng mga sukat), ginagamit ang mga walang sukat na matibay na mga tool sa pagsukat: mga plug, staple at template.

Ang mga instrumento sa pagsukat ng kontrol para sa lahat ng bahaging makokontrol ay pinipili sa mga hanay batay sa mga detalye para sa control-sorting. Inirerekomenda na magkaroon ng mga tool na ito sa mga kit para sa mga bahagi ng iba't ibang bahagi at assemblies: engine, gearbox, steering, atbp. Ang pagkakaroon ng mga kit ay lubos na nagpapadali sa proseso ng kontrol.

Ang mga dyaket ng tubig ng ulo at bloke ng silindro ay sinusuri para sa mga pagtagas na maaaring masira (mga bitak, paglubog sa mga dingding).

Ang pagsubok ng higpit ay isinasagawa sa mga espesyal na kinatatayuan na may tubig sa ilalim ng presyon 4 kg1cm 2 sa loob ng 2 min. Sa ganitong mga paninindigan, hindi lamang ang mga bloke ng silindro ay karaniwang nasubok, kundi pati na rin ang mga ulo ng mga bloke, i.e. ang mga ito ay maraming nalalaman.

Dapat tiyakin ng controller na ang mga bahagi na hindi maaaring i-depersonalize para sa mga dahilan ng produksyon ay matatanggap sa isang kumpletong set.

Batay sa panlabas na pagsusuri ng mga bahagi at mga sukat na ginawa, alinsunod sa mga teknikal na kondisyon para sa control-sorting, tinutukoy ng controller kung aling grupo ang dapat italaga sa isang partikular na bahagi.

Ang mga bahagi, depende sa kanilang estado, ay pinagsunod-sunod sa tatlong grupo:

1. Angkop, pinapapasok para sa karagdagang operasyon nang walang pagpapanumbalik.

2. Ang mga napapailalim sa pagpapanumbalik, ang pagkasira nito ay maaaring alisin sa pamamagitan ng mga pamamaraan ng pagpapanumbalik na pinagkadalubhasaan sa negosyong ito, o sa ibang kumpanya ng pagkukumpuni, kung saan ang mga bahaging ito ay maaaring maibalik sa pagkakasunud-sunod ng pakikipagtulungan, kung ito ay economically feasible.

3. Hindi angkop na mga bahagi na hindi maaaring ayusin dahil sa kanilang kondisyon, pagkasira o pagkasira, pati na rin ang mga iyon pagpapanumbalik ng kung saan sa ibinigay na mga kondisyon ay hindi matipid na magagawa.

Upang hindi malito ang mga bahagi ng iba't ibang grupo sa ilalim ng mga kondisyon ng produksyon, minarkahan sila ng pintura ng isang tiyak na kulay. Halimbawa, mabuti - berde, ang mga nangangailangan ng pagpapanumbalik - dilaw o puti, hindi magagamit - pula.

Kapag nag-inspeksyon ng mga bahagi, kailangan mong harapin ang iba't ibang uri ng pagkasira at pinsala sa mga bahagi. Ang umiiral na mga teknikal na kondisyon para sa kontrol at pag-uuri ng mga bahagi ay nagbibigay ng higit sa 50% ng lahat ng mga operasyon ng kontrol sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon. Samakatuwid, ang mga superbisor ay dapat na may kakayahang teknikal, kwalipikado, makapagbigay ng tamang pagtatasa ng estado ng isang partikular na bahagi, upang matukoy nang tama kung saang grupo ito dapat maiugnay. Ito ay isang mahalagang paunang kinakailangan para sa isang kalidad at cost-effective na pagkumpuni. Para sa mga bahagi ng unang pangkat, iyon ay, ganap na angkop at sa loob ng mga limitasyon ng pinahihintulutang pagsusuot, ang mga teknikal na kondisyon ay matatag dahil sa pangangailangan upang matiyak ang pagpapalitan ng mga bahagi kapag nagtitipon ng mga yunit at pagtitipon at ang kinakailangang kalidad ng pagkumpuni. Para sa mga detalye ng pangalawa at pangatlong grupo, i.e. mababawi at hindi magagamit, mga teknikal na detalye dapat isaalang-alang bilang isang patnubay, dahil ang kahulugan ng "hindi angkop para sa mga bahagi ng pagpapanumbalik" ay may kondisyon at nakasalalay sa antas ng kagamitan ng kumpanya ng pag-aayos at ang mga pamamaraan ng pagpapanumbalik ng mga bahagi na pinagkadalubhasaan nito.... Sa huling kaso, ang mga teknikal na kondisyon para sa control-sorting ay dapat ayusin. Ang lahat ng mga pagbabago sa mga teknikal na detalye ay napapailalim sa pag-apruba ng isang mas mataas na organisasyon (ministeryo).

Pag-uuri ng mga resulta para sa bawat pangalan ng mga bahagi ipinasok sa listahan ng depekto.

Inihahanda ang mga listahan ng depekto para sa lahat ng unit at unit ng M. Karaniwang pinupunan ang isang anyo ng statement para sa ilang set ng isang partikular na unit o unit, halimbawa, para sa lahat ng engine na na-disassemble sa isang partikular na shift.

Sa listahan ng depekto, ang bilang ng mga angkop na bahagi ng bawat item na ibabalik, at hindi nagagamit - tinanggihang mga bahagi ay ibinababa.

Ang pahayag ay nahahati sa apat na magkakahiwalay na bahagi. Ang una, na naglilista ng lahat ng mga bahagi na pumasa sa inspeksyon, ang kanilang numero ng katalogo at mga resulta ng inspeksyon, ang pangunahing isa.

Ang pangalawa, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga angkop na bahagi, ay dumarating sa lugar ng pagpili kasama ang mga bahaging ito at nagsisilbing batayan para sa kanilang accounting.

Ang pangatlo, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga bahagi na nangangailangan ng pagpapanumbalik, kasama ang mga bahagi, ay ipinadala sa bodega ng mga bahagi na naghihintay ng pagpapanumbalik, at nagsisilbing batayan para sa kanilang accounting.

Ang huling, ikaapat na bahagi ng pahayag, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga hindi nagagamit na bahagi, ay ibinibigay kasama ang huli sa scrap metal warehouse.

Ang mga listahan ng depekto ay hindi lamang mga dokumento ng accounting at pag-uulat, kundi pati na rin ang mga teknikal na dokumento, batay sa pagproseso ng istatistika kung saan posible na matukoy ang mga rate ng kapalit at mga rate ng pagbawi ng mga bahagi.

Ratio ng Pagpapalit ng mga Bahagi ay ang ratio ng bilang ng mga hindi nagagamit na bahagi sa bilang ng lahat ng bahagi ng isang ibinigay na pangalan sa isang batch.

Ang mga salik ng pagpapalit at pagbawi ay nagsisilbing data ng input sa disenyo ng mga pasilidad sa pagkukumpuni, at ginagamit din upang kalkulahin ang mga aktibidad sa produksyon. nagpapatakbo ng mga negosyo at pinapayagan kang malaman ang pangangailangan ng kumpanya ng pag-aayos para sa mga bagong bahagi (upang palitan ang mga tinanggihan).

Sa batayan ng mga data na ito, ang mga aplikasyon para sa mga bagong bahagi mula sa labas ay iginuhit, at ang saklaw ng trabaho para sa paggawa ng mga bahagi sa negosyong ito ay itinatag din. Sa tulong ng mga kadahilanan sa pagbawi, maaari mong matukoy ang dami ng trabaho upang maibalik ang mga bahagi.

Dahil ang lahat ng mga bahagi na nagmumula sa disassembly ay dumadaan sa seksyon ng inspeksyon at pag-uuri, ginagawang posible ng mga listahan ng depekto na kontrolin ang gawain ng departamento ng disassembly (ang bilang ng mga bahagi at ang kalidad ng disassembly).

Ang mga bahaging tinanggihan sa panahon ng inspeksyon ay dapat ipadala sa bodega ng scrap metal. Kinakailangan na ibukod ang posibilidad ng mga bahaging ito na makapasok sa pagpupulong.

Mula sa pangkat ng mga tinanggihang bahagi, ang ilang mga negosyo ay pumili ng mga bahagi na ginagamit bilang mga blangko para sa paggawa ng iba pang mga bahagi.

Pagkatapos ng inspeksyon, para sa bawat bahagi na maibabalik, ang inspektor, depende sa kumbinasyon ng mga depekto, ay nagtatalaga ng isang teknolohikal na ruta.

Ang teknolohikal na ruta ay pagkakasunud-sunod ng pag-aalis ng isang tiyak na hanay ng mga depekto. Ang ruta ay minarkahan sa bahagi ng isang numero o ang titik P kung ito ay isang bihirang ruta.

Ang kontrol sa paglipad ay isang kontrol sa random na oras, na hinirang ng pinuno ng Quality Control Department (BTK).

Ang batayan para sa pagsasagawa ng pabagu-bago ng isip na kontrol ay dapat na:

impormasyon sa mga pagkabigo sa pagpapatakbo (STP 131-026-001);

impormasyon sa paulit-ulit na paglihis mula sa mga kinakailangan sa dokumentasyon ng disenyo

(STP 131-021-009);

ang pangangailangan para sa isang ekspertong pagtatasa ng isang produkto, operasyon;

Ang pangangailangan para sa mga empleyado ng Quality Control Department na tuparin ang kanilang mga responsibilidad sa trabaho para sa pag-iwas sa kasal;

hindi pagkakapare-pareho ng kultura ng produksyon ng site sa mapa ng kultura ng produksyon (STP 131-006-015);
impormasyon mula sa UGMetr tungkol sa hindi pagsunod ng mga instrumento sa pagsukat sa mga kinakailangan para sa kanila (STP 131-029-014).

Ang kontrol sa paglipad ay isinasagawa ng mga empleyado ng Quality Control Department kasama ang buong hanay ng paggawa ng produkto, kasama. at sa backlog ng mga natapos na bahagi sa mga bodega at sa iba pang mga pagawaan. Kung kinakailangan, ang pinuno ng BTK (Departamento ng Pagkontrol ng Kalidad) ay maaaring magsama ng mga espesyalista mula sa mga teknolohikal na serbisyo.

Sa pabagu-bago ng isip na kontrol, ang mga sumusunod ay isinasagawa:

pagpapatunay ng pagsunod sa mga kinakailangan ng teknolohikal na proseso;
pagpapatunay ng pagsunod sa mga kinakailangan ng dokumentasyon ng disenyo;
hindi pangkaraniwang pagsubok;
sinusuri ang impluwensya sa kalidad ng mga produkto ng mga instrumento sa pagsukat na hindi nakakatugon sa mga kinakailangan para sa kanila.

Batay sa mga resulta ng pabagu-bago ng isip na kontrol, isang pabagu-bagong pagkilos na kontrol ay iginuhit.

Ang isang pabagu-bago ng pagkilos na kontrol na may mga konklusyon at rekomendasyon ay ipinadala sa manager ng tindahan upang gumawa ng mga hakbang at gumawa ng mga hakbang upang maalis ang mga hindi pagkakapare-pareho, kasama. sa paggamit ng mga produktong na-verify sa pamamagitan ng mga instrumento sa pagsukat na may mga deviation.

Isang kopya ng mga aktibidad ang ipinadala ng pinuno ng na-audit na workshop sa Quality Control Department para sa kontrol sa pagganap. Ang tagapamahala ng tindahan ay may pananagutan sa pag-aayos ng pag-aalis ng mga hindi pagkakapare-pareho.

Tandaan - Ang pagsasagawa ng pabagu-bagong kontrol ay hindi dapat magtapos sa lahat ng kaso sa pagpapatupad ng isang kilos. Ang isang inspektor na nagsasagawa ng pabagu-bagong kontrol sa kurso ng pagtupad sa kanyang mga opisyal na tungkulin ay maaaring limitahan ang kanyang sarili sa pasalitang impormasyon sa performer, production at control foremen, mag-record ng komento sa marriage prevention log, gumuhit ng marriage certificate (STP 131-021-009) .

3.5. Pamamaraan ng kontrol sa pagpapatakbo

Ang operational control ay ang kontrol ng isang produkto o proseso sa panahon ng pagpapatupad o pagkatapos ng pagkumpleto ng isang teknolohikal na operasyon, na kasama sa process control chart.

Ang interoperational control ay ang kontrol ng isang produkto pagkatapos makumpleto ang isang teknolohikal na operasyon (operasyon) ng isang tagapalabas bago ilipat ang produkto sa isa pang tagapalabas.

Upang maiwasan ang hindi pagsang-ayon ng mga ginawang produkto, ang Quality Control Department ay nagsasagawa ng operational control alinsunod sa mga kinakailangan ng teknikal na proseso.

On demand inspektor ng departamento ng kontrol sa kalidad, dapat ipakita ng kontratista ang produkto, mga instrumento sa pagsukat na may mga sertipiko ng bisa, proseso ng teknolohikal, kagamitan. Mahigpit na ipinagbabawal na payagan ang karagdagang pagproseso ng mga produkto na hindi pa naisumite ng Quality Control Department para sa interoperational na kontrol na ibinibigay ng prosesong teknolohikal.

Kung ang mga kinakailangan sa itaas ay hindi natutugunan, ang pinuno ng BTK ay sususpindihin ang pagtanggap hanggang sa gumawa ng mga hakbang at abisuhan ang pinuno ng QCD.

Matapos makumpleto ang pagtanggap ng mga produkto sa interoperational control, isinasara ng controller ang indibidwal na order para sa pagbabayad at minarkahan ang batch ng mga produkto (tag) na may triangular na marka (stamp).

Sa kaso ng hindi pagsunod sa mga kinakailangan ng teknolohiya sa pagmamanupaktura, ang inspektor ng QCD ay dapat na maging pamilyar sa master sa kaukulang entry sa log ng pag-iwas sa kasal laban sa lagda at agad na hinihiling, at dapat matupad ng master ang kinakailangan na huminto sa trabaho at ayusin ang stock ng mga produktong ginawa pagkatapos ng nakaraang control check. Dapat itong iulat ng controller sa chief ng BTK o sa shift supervisor.

Sa kaso ng hindi pagsunod sa mga kinakailangan ng teknolohiya sa pagmamanupaktura, ang kontratista ay dapat na mag-imbak ng mga hindi sumusunod na mga produkto nang hiwalay mula sa mga angkop at, sa pagtatapos ng shift, ibigay ang mga hindi sumusunod na produkto sa inspektor ng depekto insulator alinsunod sa STP 131-021-009.

3.6. Ang pamamaraan para sa pagpapakita ng mga produkto para sa kontrol sa pagtanggap

Ang kontrol sa pagtanggap ay ang kontrol ng mga produkto, batay sa mga resulta kung saan ang isang desisyon ay ginawa tungkol sa kanilang pagiging angkop para sa karagdagang paggamit.

Sinusuri ng controller ang mga produkto para sa kanilang pagsunod sa mga kinakailangan ng ND, TD at mga sample - mga pamantayan (STP 131-031-127).

Ang mga produkto ay ipinakita para sa kontrol sa pagtanggap ng Quality Control Department ng kontratista o foreman (foreman). Ang pag-install, paggalaw ng mga produkto sa mga poste ng kontrol (mga control plate) ay isinasagawa mismo ng manggagawa.

Kasama ang mga produkto ay ipinakita:

tala sa paghahatid (form PG - 63, Appendix 7 ), nilagdaan ng master ng site sa triplicate (para sa IZ sa apat na kopya). Kapag lumilipat ang mga produkto sa pagitan ng mga pagawaan at pabrika nang hindi nagpapakita ng presyo, pinapayagang gumamit ng tala sa paghahatid (form PG - 65). Sa pagtanggap ng mga ekstrang bahagi para sa pagbebenta, ang tala sa paghahatid ay iginuhit sa anyo ng PG-63, ( Appendix 7 ) sa limang kopya, alinsunod sa pamamaraang itinatag sa STP 131-250-004;
dokumentasyon ng regulasyon, dokumentasyong teknikal (kung kinakailangan);
teknolohikal na pasaporte (STP 131-031-126) - kung ang produkto ay sertipikado.

Mga Tala:

Ang mga tala sa pagtanggap ay maaaring iguhit sa pamamagitan ng carbon paper (maliban sa mga lagda at mga selyo). Kasabay nito, ang mga kopya ay dapat na nababasa: malinaw, madaling matukoy at mababawi, at ang mga pirma at selyo ay dapat na nakakabit sa bawat kopya.
Kapag lumilipat ang mga produkto sa pagitan ng mga pabrika, ang isang entry para sa mga naka-load na lalagyan sa tala ng paghahatid ay ginawa alinsunod sa STP 131-020-002.
Ang mga sertipikadong yunit ng pagpupulong at ang kanilang mga pagsubok ay iniharap nang paisa-isa ng isang teknolohikal na pasaporte.
Ang mga pinagsama-samang makina at asembliya ay iniharap nang paisa-isa ng isang teknolohikal na pasaporte at isang tala ng maydala (Appendix 8). Upang maisaayos ang paghahanda bago ang pagbebenta ng mga traktor, isang tala ng maydala ay iginuhit sa anyo ng Appendix 9.
Sa ilang mga kaso, sa pamamagitan ng desisyon ng pinuno ng BTK (Departamento ng Pagkontrol ng Kalidad), para sa panahon ng pag-unlad ng teknolohiya para sa mga bahagi ng pagmamanupaktura (mga yunit ng pagpupulong), isang tala ng maydala ay inisyu para sa anumang teknolohikal na operasyon.

Ang mga produktong ipinakita ng kontratista ay nakarehistro ng controller sa rehistro ng mga produktong ipinakita, habang ang column na "Pangalan ng bahagi o yunit ng pagpupulong" ay pinupunan kung kinakailangan.

Ang produkto, na tinanggap ng Departamento ng Kalidad nang walang anumang mga komento, ay itinuturing na inihatid mula sa unang pagtatanghal. Inilalagay ng controller sa produkto (tag) ang fitness stamp alinsunod sa teknolohikal na proseso.

Tandaan - Kung ang kontratista ay nagpapakita ng magkahiwalay na angkop na mga produkto at produkto na may mga paglihis mula sa mga kinakailangan ng dokumentasyon, na nagpapahiwatig ng mga paglihis, ang pagbabalik mula sa unang pagtatanghal ay hindi ibibigay. Sa kasong ito, ang desisyon sa mga bahagi na may mga deviations ay iginuhit alinsunod sa itinatag na pamamaraan alinsunod sa STP 131-021-009, at ang mga produkto, bago ang pag-apruba ng tinukoy na desisyon, ay inilalagay sa isang kasal isolator.

Sa pagtatanghal ng produkto at pagpaparehistro ng tala ng paghahatid, ang master ng mga tindahan ng supplier (ang kontratista - sa kaso ng pagtatanghal ng tapos na produkto ng kontratista) at ang mamimili, punan ang mga haligi: "Delivery shop", " Pagtanggap ng bodega", "Naihatid", "Tinanggap". Ang mga column na "No. p / p", "Pangalan ng produkto", "Yunit ng pagsukat", "Per shift", "Dami" (tinatanggap na mga produkto sa mga numero at salita), ay pinupunan ang empleyado ng PDB ng tindahan ng supplier at ipinapahiwatig ang numero, petsa ng desisyon, kung ang produkto ay ginawa sa pamamagitan ng desisyon (grado ng materyal kung sakaling palitan).

Matapos i-brand ang mga angkop na produkto, i-secure ang mga ito gamit ang mga plug ayon sa teknikal na proseso at ilagay ang mga ito sa mga lalagyan, kinukumpleto ng controller ang tala sa paghahatid: inilalagay niya ang isang numero na naaayon sa serial number sa rehistro ng ipinakita na mga produkto, mga palatandaan, na nagpapatunay sa kanyang pirma na may malinaw na selyo.

Sa kahilingan ng kontrata (kasunduan) para sa tapos na produkto, ang serbisyo ng teknikal na kontrol ay naglalabas ng isang sertipiko.

Ang tala sa paghahatid ay ang pangunahing dokumento para sa accounting para sa paggalaw ng mga produkto sa mga departamento ng produksyon at dapat ibigay sa PDO ng supplier at consumer, ang ikatlong kopya ng waybill ay ipinadala sa Central Service Center ng PDU.

Mga Tala:

Kung ang produkto ay ginawa ayon sa mga. desisyon, pagkatapos ay sa tala sa paghahatid ay dapat mayroong isang kaukulang tala na nagpapahiwatig ng bilang ng mga iyon. mga solusyon at mula sa anong petsa.
Ang mga tala sa pagtanggap na hindi pa iginuhit alinsunod sa mga sugnay 6.7 at 2.6 ay hindi napapailalim sa pagtanggap. Ang mga pagwawasto sa mga tala sa paghahatid ay hindi pinapayagan. Receipt at delivery waybill sa central control center ng remote control ayon sa STP 131-020-001.

Kung ang isang produkto ay napansin na hindi nakakatugon sa mga kinakailangan ng ND at TD, ang controller ay huminto sa karagdagang pagtanggap ng batch ng mga produkto, gumawa ng isang talaan sa pagbabalik ng mga produkto na may indikasyon ng mga depekto na makikita sa rehistro ng mga ipinakita na produkto, upang ipahiwatig ang pagkakaiba, nangangailangan ng isang bill ng papel at nakakabit ng isang may sira na pahayag (kapag tumatanggap ng mga natapos na yunit at makina). Ang inspektor ay pumirma sa isang tala ng maydala (defective statement - kung mayroon man), nilagyan ng selyo at ibabalik para sa pag-uuri, pagwawasto, pag-uuri ng buong batch sa tagapalabas, ipaalam sa foreman ng seksyon (workshop) tungkol sa pagbabalik ng produkto.

Ang mga empleyado ng Quality Control Department ay mahigpit na ipinagbabawal na mag-ayos.

Dapat sundin ng foreman ng site (workshop) ang pag-usad ng pag-uuri ng mga ibinalik na produkto.

Upang matukoy ang sanhi ng depekto at gumawa ng mga hakbang upang maalis at maiwasan ito, ang production foreman, kung kinakailangan, ay nag-imbita ng isang controller at isang technologist. Pagkakabukod ng mga hindi sumusunod na produkto alinsunod sa STP 131-021-009.

Ang pagkakaiba sa pagitan ng mga ibinalik na produkto ay dapat alisin ng kontratista sa panahon ng shift. Sa ilang mga kaso, sa pahintulot ng pinuno ng Quality Control Department, ang panahon ay maaaring pahabain ng hanggang limang araw. Ang pangalawang pagtatanghal ay ginawa ng foreman ng seksyon (shop) sa isang tala ng maydala na nilagdaan ng pinuno (deputy head) ng tindahan. Sa likod ng tala ng maydala, ang mga hakbang para sa pag-aalis at pag-iwas sa mga natukoy na depekto, ang salarin at ang mga hakbang na ginawa laban sa kanya ay dapat ipahiwatig.

Ang ikatlong pagtatanghal ay maaaring gawin ng pinuno ng tindahan pagkatapos lamang ng nakasulat na pahintulot ng direktor ng halaman.

Kung hindi inalis ng kontratista ang pagkakaiba sa loob ng tinukoy na panahon, ang controller ay kukuha ng sertipiko ng kasal alinsunod sa STP 131-021-009.

Tinutukoy ng BTK ng shop para sa bawat seksyon (kung kinakailangan) at para sa shop sa kabuuan ang porsyento ng paghahatid ng mga produkto mula sa una, pangalawa at pangatlong presentasyon bawat buwan para sa pag-compile ng isang ulat (STP 131-021-024) at pagtatasa ang kalidad ng trabaho ng mga gumaganap (STP 131-021-006 ). Ang accounting at pag-iimbak ng mga tala ng maydala ay pinananatili ng BTK. Ang mga tala ng maydala ay itinatago sa BTK sa loob ng isang buwan.

Mahigpit na ipinagbabawal na lansagin ang mga yunit ng pagpupulong na tinanggap ng Quality Control Department, gayundin ang pag-install ng mga produkto kung wala ang mga marka ng Quality Control Department at kasamang dokumentasyon na nagpapatunay sa kalidad.

Ang isang produktong ginawa ng isang performer na may personal na selyo ay binibilang na isinuko mula sa unang pagtatanghal. Sa kaso ng pagbabalik mula sa mga workshop ng consumer, ang mga produkto ay hindi isinasaalang-alang mula sa unang pagtatanghal.

Ang pamamaraan para sa pagtatanghal para sa pagsubok alinsunod sa mga tagubilin at pamamaraan para sa pagsubok ng mga produkto.

3.7. Pag-iwas sa mga hindi pagkakapare-pareho

Upang maiwasan ang mga hindi pagkakapare-pareho sa anumang yugto ng ikot ng buhay ng produkto, ang direktor ng teknolohikal na pag-audit at ang kanyang mga kinatawan, ang mga pinuno ng mga serbisyo ng teknikal na kontrol (OTK, BTK, BKKP) ay maaaring mag-isyu ng isang utos sa nagkasala na subdibisyon (serbisyo).

Sa mga espesyal na kaso, sa pagpapasya ng pamamahala ng serbisyo ng teknolohikal na pag-audit, ang likod ng "Reseta" ay ipinadala sa Bureau of Product Quality and Standards Management (BUCS) para makontrol.

Inspeksyon at pag-uuri ng mga bahagi

Ang mga nalinis, na-degrease at nahugasan na mga bahagi at isang pirasong pagtitipon ng mga sasakyan sa kalsada ay pumupunta sa seksyon ng kontrol at pag-uuri, na isa sa pinakamahalagang lugar ng kumpanya ng pag-aayos, dahil ang kalidad at gastos ng pag-aayos ng mga makina ay higit na nakasalalay sa tumpak at kwalipikado nito trabaho. Kung ang mga may sira na bahagi, na nagkamali na tinukoy sa pangkat ng mga magagamit, ay nakarating sa pagpupulong, ito ay hindi maiiwasang hahantong sa pagbawas sa kalidad ng pag-aayos. Kung ang inspektor ay nagkakamali sa pag-uuri ng mga bahagi na angkop o nangangailangan ng pagkumpuni sa pangkat ng mga hindi nagagamit, kung gayon ang bilang ng mga angkop o naayos na mga bahagi ay artipisyal na mababawasan. Ang pagpupulong ay mangangailangan ng karagdagang bago o inayos na mga bahagi, na kung saan ay magpapataas ng gastos sa pag-aayos ng makina. Ang mga bahagi na hindi napapailalim sa depersonalization para sa teknikal o produksyon na mga kadahilanan ay dapat isumite para sa inspeksyon nang buo.

Ang pangunahing layunin ng kontrol at pag-uuri (defect detection) ay upang matukoy ang teknikal na kondisyon ng mga bahagi at pag-uri-uriin ang mga ito sa naaangkop na mga grupo.

Bilang resulta ng pagtuklas ng fault, ang mga bahagi ay dapat pagbukud-bukurin sa apat na grupo at markahan ng pintura ng naaangkop na kulay:
1) angkop na mga bahagi, ang mga sukat na kung saan ay nasa loob ng mga katanggap-tanggap na limitasyon nang walang pag-aayos, na isinasaalang-alang ang kanilang pagpapares sa mga bagong bahagi - ang kulay ay puti (kung minsan para sa ilang mga makina, ayon sa mga teknikal na kondisyon, ito ay asul);
2) mga bahagi na angkop, ang mga sukat nito ay nasa loob ng mga katanggap-tanggap na limitasyon nang walang pag-aayos, na isinasaalang-alang ang kanilang pagpapares sa mga bahagi na gumagana - ang kulay ay berde;
3) mga bahagi na aayusin - kulay dilaw;
4) hindi magagamit na mga bahagi - pula. Ang mga angkop na bahagi na walang pagpapanumbalik ay kinabibilangan ng mga bahagi na may pinsala o mga halaga ng pagsusuot sa ibabaw na nasa loob ng mga pinahihintulutang halaga na hindi nakakasagabal sa karagdagang paggamit. Ang mga bahaging ito ay ipinadala sa departamento ng pagpili o sa isang intermediate na bodega.

Ang mga bahagi na nangangailangan ng pagkumpuni ay kinabibilangan ng mga bahagi, pinsala at mga halaga ng pagsusuot sa ibabaw na nasa limitasyon o lumampas pinahihintulutang pamantayan, at imposibleng ipares ang mga ito, dahil hindi nila masisiguro ang normal na operasyon ng pagpapares hanggang sa susunod na pag-overhaul. Ang teknikal na kondisyon ng mga bahaging ito ay nagbibigay-daan para sa pagkumpuni ng mga sira at nasira na mga ibabaw. Ang mga bahaging ito ay ipinapadala sa isang intermediate na bodega o sa naaangkop na mga workshop para sa pagsasaayos.

Ang mga hindi angkop na bahagi ay kinabibilangan ng mga bahagi, ang teknikal na kondisyon kung saan ay hindi nagpapahintulot para sa mataas na kalidad na pag-aayos. Ang mga bahaging ito ay ipinadala sa bodega ng scrap. Dapat pansinin na ang pagtatalaga ng mga bahagi sa pangkat ng hindi magagamit ay isang kondisyon na bagay at higit sa lahat ay nakasalalay sa antas ng kagamitan ng kumpanya ng pag-aayos at ang teknikal na posibilidad ng kanilang pagpapanumbalik. Ang kontrol at pag-uuri ng mga bahagi ay isinasagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng mga teknikal na pagtutukoy.

Ang mga teknikal na kondisyon para sa bawat uri ng makina ay binuo ng mga instituto ng pananaliksik o sentral na tanggapan ng disenyo batay sa pananaliksik at praktikal na mga materyales sa pagsusuot, pinsala sa mga bahagi at mga pamamaraan ng pagkumpuni at inaprubahan ng mas mataas na mga organisasyon (ministry). Ang mga pagtutukoy ay ginawa sa anyo ng mga hiwalay na card para sa bawat bahagi. Ang mga card na ito ay nagpapahiwatig: ang pagkakasunud-sunod ng kontrol at pag-uuri ng mga bahagi; mga instrumento at kasangkapan para sa kontrol; mga uri ng mga depekto kung saan ang bahagi ay tinanggihan; pinahihintulutang mga depekto; pinapayagan ang mga sukat nang walang pag-aayos; mga paraan upang maalis ang mga depekto. Sa bawat bahagi na aayusin, minarkahan ng controller ang numero ng teknolohikal na ruta na may selyo.

Ang mga resulta ng pag-uuri para sa bawat pangalan ng mga bahagi ay ipinasok sa isang listahan ng depekto, ang mga anyo nito ay inilaan para sa mga yunit ng bawat pangalan. Karaniwang pinupunan ang isang anyo ng listahan ng depekto para sa ilang set ng unit, halimbawa, para sa lahat ng gearbox na na-disassemble sa isang partikular na shift. Ang listahan ng depekto ay binubuo ng apat na magkakahiwalay na bahagi. Ang una, na naglilista ng lahat ng mga bahagi na nakapasa sa kontrol at pag-uuri, ang kanilang numero ng katalogo at ang mga resulta ng kontrol, ay ang pangunahing bahagi at ipinasa sa departamento ng produksyon ng pagawaan o planta. Ang pangalawa, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga angkop na bahagi, ay inihahatid kasama ang mga bahagi sa intermediate na bodega ng mga angkop na bahagi o sa picking section ng assembly shop. Ang pangatlo, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga bahagi na aayusin, kasama ang mga bahagi, ay ipinadala sa naaangkop na mga workshop para sa pagpapanumbalik o sa bodega ng mga bahagi na naghihintay ng pagkumpuni. Ang huling, ikaapat na bahagi ng pahayag, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga hindi nagagamit na bahagi, ay ibinibigay kasama ng mga hindi nagagamit na bahagi sa bodega ng scrap.

Ang proseso ng pag-detect ng kapintasan ng mga bahagi ay binubuo ng ilang sunud-sunod na ginanap na mga pamamaraan ng kontrol: panlabas na inspeksyon, na isinasagawa upang makilala ang nakikitang pinsala; pagsukat ng mga bahagi; mga paraan ng pisikal na kontrol (magnetic, ultrasonic, luminescent, X-ray, atbp.).

Upang maitatag ang mga katangian ng lakas ng base metal at welded joints, ang mga mekanikal na katangian ay tinutukoy. Tingnan natin ang ilan sa mga pamamaraang ito.

Ang lahat ng mga bahagi ay sumasailalim sa panlabas na pagsusuri upang matukoy ang nakikitang pinsala: mga gasgas, gatla, bitak, scuffing marks, mga depekto sa ibabaw ng welded, brazed at riveted joints. Ang panlabas na pagsusuri ay isinasagawa gamit ang mata o, kung kinakailangan, gamit ang isang magnifying glass.

Ang pagsukat ng mga bahagi ay isinasagawa upang matukoy ang mga geometric na sukat ng mga bahagi, mga paglihis mula sa kanilang tamang geometric na hugis (taper, ovality, curvature, twist), ang magnitude ng surface wear. Ang mga ibabaw ng ilang bahagi ay sinubok para sa katigasan. Ang mga indibidwal na bahagi ay sinusuri para sa pagkalastiko (mga bukal, bukal). Isinasagawa ang mga pagsukat gamit ang mga unibersal na instrumento sa pagsukat (caliper, calipers, calipers, calipers, micrometers, indicator bore gauge, probes, radius gauge, atbp.), Mga espesyal na instrumento sa pagsukat (mga sinulid na panukat, makinis na sukat, staples, template, atbp.), mga espesyal na device at device (mga hardness tester, device para sa pagtukoy ng elasticity ng springs, device para sa pagsukat ng axial at radial runout ng ball bearings, atbp.). Kapag pumipili ng mga instrumento sa pagsukat, kinakailangang isaalang-alang ang pagsasaayos, mga sukat at klase ng katumpakan ng nasubok na bahagi.

Upang makita ang mga nakatagong depekto sa mga bahagi (mga shell, slag inclusions, mga linya ng buhok, panloob na mga bitak, atbp.), Ang mga pisikal na paraan ng kontrol ay ginagamit: magnetic, luminescent, ultrasonic, X-ray. Ang mga bahagi na gumagana sa ilalim ng mga kondisyon ng alternating load (connecting rods, crankshafts, atbp.) Ay sumasailalim sa naturang kontrol. Partikular na maingat na subaybayan ang mga bahagi, ang gawain nito ay nauugnay sa kaligtasan ng paggalaw (steering bipod, pivots, atbp.).

Ang magnetic na pamamaraan ay batay sa katotohanan na kapag ang isang magnetic flux ay dumaan sa isang kinokontrol na bahagi, sa mga lugar kung saan may mga ibabaw at panloob na mga depekto, ang mga leakage flux ay lumitaw, na napansin gamit ang isang magnetic powder o isang induction coil. Pagkatapos suriin, ang bahagi ay na-demagnetize. Upang kontrolin ang mga bahagi gamit ang pamamaraang ito, ginagamit ang mga unibersal na magnetic flaw detector ng mga uri ng MDV (Fig. 18), M-217, atbp. Kapag sinusuri ang flaw detector ng MDV, ang mga bahagi ay inilalagay sa prisms 3. Pagkatapos, gamit ang isang foot pedal, itinataas ang mga ito sa antas ng mga piraso ng poste ng isang electromagnet at pinindot gamit ang isang hawakan 5 Ang higpit ng pakikipag-ugnay ng workpiece sa mga piraso ng poste ay sinisiguro ng mekanismo ng clamping na pinapatakbo ng hawakan. Ang mga electromagnet ay nakabukas at ang bahagi ay binuburan ng magnetic powder (crocus).

kanin. 18. Universal magnetic flaw detector, uri ng MDV

Ang kakanyahan ng pamamaraan ng ultrasonic ay namamalagi sa katotohanan na kapag ang ultrasound ay nagpapalaganap sa mga bahagi, ang vibrational energy nito ay makikita mula sa mga interface sa pagitan ng dalawang media, halimbawa, air-metal na may crack, o foreign inclusion - metal na may slag inclusions, atbp.

Ang mga umiiral na uri ng ultrasonic flaw detector ay batay sa anino o pulse na mga prinsipyo ng flaw detection.

Ang paraan ng anino ay nauugnay sa hitsura ng isang "sound shadow" na lugar sa likod ng depekto. Gamit ang pamamaraang ito, ang mga produkto ng isang simpleng hugis at maliit na kapal ay kinokontrol na may bilateral na pag-access. Ang paraan ng salpok ay batay sa pagmuni-muni ng mga ultrasonic vibrations mula sa ibabaw ng depekto. Ang kontrol sa pamamagitan ng pamamaraang ito ay isinasagawa kapag ina-access ang bahagi mula sa isang gilid. Isaalang-alang natin, bilang isang halimbawa, ang pamamaraan ng pagkilos ng isang ultrasonic flaw detector na tumatakbo batay sa paggamit ng paraan ng anino (Larawan 19). Ang mga maikling electrical impulses mula sa ultrasonic generator ay pinapakain sa isang piezoelectric emitter, na nagpapalit ng mga ito sa ultrasonic vibrations. Ang mga vibrations na ito ay ipinapadala sa anyo ng mga ultrasonic wave sa test piece. Kung walang depekto sa ibabaw nito, ang mga ultrasonic wave ay umaabot sa piezoelectric receiver. Ang mga alon na ito, pagkatapos na ma-convert sa mga electrical impulses at amplified sa amplifier, ay naitala ng isang indicator (Larawan 19, a). Kung ang isang depekto ay nakatagpo sa landas ng mga ultrasonic wave kapag gumagalaw ang emitter at receiver kasama ang test piece (Larawan 19, b), kung gayon ang mga alon na ipinadala ng emitter ay makikita mula sa ibabaw ng depekto at hindi nahuhulog sa receiver. Ang pagbabago sa posisyon ng indicator arrow ay nagpapahiwatig na may depekto sa bahaging ito ng bahagi.

Ang likas na katangian ng mga depekto at mga pamamaraan ng teknikal na kontrol ng ilang mga tipikal na bahagi. Kasama sa mga karaniwang bahagi ang mga bloke ng makina, crankshaft, gear, ball bearings, splined shaft, connecting rod, atbp.

Ang mga bloke ng silindro ng makina ay maaaring magkaroon ng mga sumusunod na depekto: mga bitak at mga butas sa ibabaw ng bloke, natanggal na mga thread sa mga sinulid na butas, sirang mga pin, sukat sa lukab ng water jacket, pagsusuot ng mga block cylinder, pag-warping ng itaas na eroplano ng bloke, pagsusuot ng mga butas para sa camshaft bushings, pagsusuot ng mga butas sa ilalim ng mga pagsingit ng ugat, atbp.

Ang mga bitak, sa pamamagitan ng mga butas, pagtanggal ng sinulid, pagkasira ng mga stud, sukat ay maaaring makita ng panlabas na pagsusuri. Ang mga bitak na hindi natukoy sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon ay makikita sa panahon ng pagsusuri ng hydraulic leak ng unit.

Ang mga diameter ng gumaganang ibabaw ng mga liner ay sinusukat gamit ang isang indicator bore gauge sa mga eroplano na kahanay at patayo sa axis ng crankshaft sa punto na tumutugma sa matinding posisyon ng piston ring kapag ang piston ay nasa itaas na patay na sentro. Ang dami ng pagsusuot ay nakatakda sa pinakamalaking diameter. Batay sa data na nakuha, ito ay itinatag kung saan dapat iproseso ang laki ng pag-aayos ibabaw ng trabaho mga liner. Ang mga butas para sa mga pangunahing bearings at ang camshaft bushings ay sinusukat din sa mga panloob na gauge (maaaring masukat gamit ang micrometric gages) sa dalawang eroplano. Ang dami ng pagsusuot ay nakatakda sa pinakamalaking diameter. Ang pagbaluktot ng itaas na eroplano ng bloke ay kinokontrol gamit ang isang tuwid na gilid gamit ang isang probe.

Ang mga crankshaft ay maaaring magkaroon ng mga sumusunod na depekto: baluktot, pagsusuot ng pangunahing at pagkonekta ng mga journal ng baras, pagkasira ng thread sa mga butas, mga bitak, pag-scuff sa mga journal. Ang mga break ng thread, basag, galling ay maaaring makita sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon. Ang mga diameter ng pangunahing at connecting rod journal ng crankshaft ay sinusukat gamit ang isang micrometer sa dalawang sinturon na matatagpuan 10-12 mm malapit sa mga fillet sa dalawang magkaparehong patayo na direksyon: sa isang eroplano na dumadaan sa mga axes ng pangunahing mga journal at naaayon sa pagkonekta rod journal, at sa isang eroplanong patayo dito. Ang halaga ng taper ay tinukoy bilang ang pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaki at pinakamaliit na diameter ng leeg, na sinusukat sa dalawang chord at magkaparehong patayo na mga eroplano. Ang halaga ng ovality ay natutukoy sa pamamagitan ng pagbabawas mula sa pinakamalaking diameter ng leeg ang pinakamaliit, sinusukat sa isang chord, ngunit sa iba't ibang mga eroplano.

Ayon sa mga resulta ng pagsukat, ang halaga ng pagsusuot ay itinatag (isinasaalang-alang ang mga halaga ng pagmamarka, ovality at taper sa mga journal) at pagkatapos ay itinatag sa ilalim kung saan ang laki ng pag-aayos ay dapat iproseso ang mga crankshaft journal. Ang baluktot ng baras ay kinokontrol ng isang tagapagpahiwatig sa kahabaan ng gitnang journal, na itinatakda ito sa matinding pangunahing mga journal sa mga prisma.

Ang mga gulong na may ngipin (mga gear) ay maaaring may mga depekto: pagkasira ng ngipin, pagkaputol, dents, bitak o microcrack sa ibabaw ng ngipin. Ang pagsusuot ng mga ngipin sa mga tuntunin ng kapal ay kinokontrol ng isang caliper, tangential at optical na mga metro ng ngipin, mga template. Ang mga sukat ay isinasagawa kasama ang chord ng paunang bilog sa tatlong ngipin na matatagpuan sa isang anggulo ng 120 ° na may kaugnayan sa bawat isa sa dalawang seksyon. Ang mga chipping, dents, bitak o micro-crack sa ibabaw ng ngipin ay maaaring makita sa pamamagitan ng visual na inspeksyon gamit ang 10x magnifying glass.

Ang mga ball bearings ay maaaring magkaroon ng mga depekto: mga metal chips o mga bitak sa mga singsing, chipping o pagbabalat ng rolling surface, pinsala sa mga cage, pagkawalan ng kulay sa mga singsing, pagtaas ng axial at radial clearance.

Ang mga axial at radial clearance ay kinokontrol sa isang espesyal na aparato (Larawan 20). Ang natitirang mga depekto ay maaaring makita sa pamamagitan ng panlabas na pagsusuri gamit ang isang 10x magnifying glass.

Ang mga splined shaft ay maaaring magkaroon ng mga sumusunod na pangunahing depekto: shaft curvature, pagsusuot ng mga lugar para sa mga bearings at pagsusuot ng splines sa lapad. Ang curvature ng shaft ay sinusuri sa mga sentro ng machine tool o fixture kasama ang hindi pa nasuot na bahagi ng splines na may dial indicator. Ang mga halaga ng pagsusuot ng mga lugar para sa mga bearings at ang pagsusuot ng mga spline sa lapad ay maaaring matukoy gamit ang mga sukat na may micrometers o vernier calipers.

kanin. 20. Pagpapasiya ng clearance sa ball bearings:
a-aparato para sa pagtukoy ng mga halaga ng radial clearance; b-device para sa pagtukoy ng mga halaga ng axial clearance; c - pagsuri sa mga halaga ng axial clearance nang walang aparato

Ang mga connecting rod ay maaaring may mga depekto: baluktot, pag-twist, pagsusuot ng butas ng itaas na ulo ng connecting rod. Ang baluktot at pag-twist ay sinusuri sa isang espesyal na aparato. Ang dami ng pagkasira ng bore ng upper connecting rod head ay tinutukoy sa pamamagitan ng pagsukat ng diameter ng bore na may indicator bore gauge.

kanin. 21. Talahanayan para sa pagtuklas ng kapintasan ng hardware

Organisasyon ng mga lugar ng trabaho. Sa panahon ng inspeksyon at pag-uuri, ang mga lugar ng trabaho ay inayos sa control at sorting department ng dismantling shop. Maipapayo na magpakadalubhasa sa mga lugar ng trabaho para sa mga grupo ng mga bahagi ng ilang mga pangalan. Halimbawa, lugar ng trabaho para sa pagtuklas ng kapintasan ng hardware (bolts, nuts, washers, atbp.) ng mga bahagi ng gearbox, engine, atbp. Ang pagdadalubhasa sa mga lugar ng trabaho ay nagbibigay-daan sa mas mahusay na paggamit ng mga kagamitan, fixtures at tool, pinapadali ang gawain ng mga inspektor, na sa huli ay nagpapataas ng produktibidad ng paggawa at nagpapabuti sa kalidad ng mga detalye ng pagtuklas ng kapintasan. Ang isang mesa o workbench ay naka-install sa lugar ng trabaho. Ang mga takip ng mesa ay nahahati sa mga zone: para sa mga bahaging naghihintay ng pagtuklas ng depekto; para sa pagtuklas ng kapintasan ng mga bahagi; para sa pag-uuri ng mga bahagi sa angkop, hindi magagamit, nangangailangan ng pagkumpuni; para sa teknikal na dokumentasyon. Upang makontrol ang malalaking bahagi sa lugar ng trabaho, ibinibigay ang mga platform na may mga surface plate. Ang lugar ng trabaho ay dapat na nilagyan ng lahat ng device, fixtures, at tool na kailangan para sa kontrol. Ang mga flaw detector, center at iba pang device ay hiwalay na naka-install sa mga stand table. Naka-install ang mga cabinet at rack para mag-imbak ng mga control device at tool sa lugar ng trabaho. Para sa akumulasyon at transportasyon ng mga bahagi, kinakailangan na magbigay ng isang espesyal na lalagyan. Ang mga de-kuryenteng sasakyan na may lifting platform o forklift truck ay ginagamit bilang mga sasakyan. Upang magbuhat ng malalaki at mabibigat na bahagi, ang lugar ng trabaho ay nilagyan ng kagamitan sa pag-angat.

SA Kategorya: - Pag-aayos ng mga sasakyan sa kalsada

Ang katatagan ng kalidad ay higit na nakasalalay sa uri at paraan ng kontrol na pinili.

Teknikal na kontrol maaaring nakatigil o mobile. Sa unang kaso, pagkatapos ng isang tiyak na operasyon o kumpletong pagproseso, ang mga bahagi ay inihahatid sa isang permanenteng control point (test stand, control laboratory section, atbp.), Kung saan sila ay sinusuri (nasubok).

Ang paglipat ng inspeksyon ay karaniwang ginagamit upang suriin ang mga malalaking bahagi. Sa kasong ito, ang bahagi ay sinuri ng isang inspektor sa lugar ng paggawa. Ang pamamaraang ito ay ginagamit kung kinakailangan na gumamit ng espesyal o kumplikadong kagamitan sa pagsukat. Ang lokasyon at kundisyon ng inspeksyon ay dapat tiyakin ang pagkakumpleto at pagiging maaasahan nito.

Kontrol sa kalidad maaaring solid- pagsuri sa bawat yunit ng produkto at pumipili- pag-verify ng isang partikular na bahagi (sample) mula sa isang batch ng mga produkto.

Ang patuloy na kontrol ay ginagamit sa mga kaso kung saan ang teknolohikal na proseso ay hindi nagbibigay ng sapat na katatagan ng mga tinukoy na sukat at iba pang mga parameter ng kalidad ng produkto; na may hindi pare-parehong kalidad ng mga materyales o bahagi; pagkatapos ng mga teknolohikal na operasyon, kung saan ang katumpakan o iba pang mga parameter ng kalidad ng produkto ay higit na nakasalalay (halimbawa, pagkatapos ng pagtatapos ng paggiling ng mga gabay sa kama ng isang makina ng katumpakan, pagkatapos ng pagbubutas ng mga butas para sa mga bearings sa pabahay ng gearbox, atbp.) pati na rin kung kailan sinusuri ang kumplikado o tumpak na mga natapos na produkto ... Dapat tandaan na ang kumpletong kontrol ng mga bahagi sa lugar ng trabaho ng manggagawa mismo ay hindi palaging makatwiran sa ekonomiya, dahil sa kasong ito ang manggagawa ay maabala sa loob ng mahabang panahon mula sa kanyang mga pangunahing tungkulin - ang direktang pagpapatupad ng operasyon at pagsubaybay sa pag-unlad ng proseso ng teknolohiya.

Ang sitwasyon ay naiiba kapag ginagamit ang sampling na paraan ng kontrol. Dito, ang operator-manggagawa ay may pagkakataon na magbayad ng higit na pansin sa pagpapanatili ng katatagan ng teknolohikal na proseso, kaya tinitiyak ang walang depekto na trabaho. Sa sampling inspeksyon, partikular na kahalagahan upang matukoy ang pinakamainam na sample - ang bilang ng mga bahagi na susuriin mula sa bawat batch.

Sa ordinaryong sampling, ang laki nito ay tinutukoy batay sa isang pagsusuri ng isang bilang ng mga sample mula sa iba't ibang lote ng isang ibinigay na pangalan ng isang bahagi nang walang katwiran sa pagkalkula. Para sa isang mas tumpak at makatwirang pagpapasiya ng laki ng sample (na isinasaalang-alang ang katumpakan ng parameter na sinusuri, ang kondisyon ng kagamitan at kagamitan, ang mga kwalipikasyon ng manggagawa at iba pang mga kadahilanan na tumutukoy sa kalidad ng trabaho), isang istatistika paraan ng kontrol ay ginagamit, kung saan ang bilang ng mga bahagi mula sa batch na susuriin ay tinutukoy sa pamamagitan ng pagkalkula. Pangunahing ginagamit ang kontrol sa istatistika kapag sinusuri ang malalaking batch ng mga bahagi.

Gayunpaman, dapat tandaan na ang pumipili na paraan ng inspeksyon ng mga naprosesong bahagi ay maaaring magbigay ng sapat na impormasyon tungkol sa kanilang kalidad lamang sa isang maayos at matatag na teknolohikal na proseso. Kasabay nito, ang pamamaraang ito ang pinakaangkop kapag nag-aayos ng kontrol sa mga lugar ng trabaho, na nagpapakilala ng walang depektong trabaho at mga personal na tatak.

Kapag nagpapakilala ng sampling control, kinakailangan upang lumikha ng lahat ng mga kondisyon (normal na operasyon ng makina, napapanahong hasa ng tool, magkaparehong allowance at pagkakapareho ng kalidad ng materyal ng mga workpiece, atbp.) upang makakuha ng maximum na dimensional na katatagan at iba pa. mga tagapagpahiwatig ng kalidad ng mga naprosesong bahagi, sa madaling salita, upang ibigay ang lahat ng mga kinakailangan para sa isang matagumpay na aplikasyon ng paraan ng sampling ng mga operator sa mga lugar ng trabaho.

Meron ding ganyan mga uri ng kontrol, paano pagpapatakbo(pagkatapos ng bawat operasyon) at pangkat(pagkatapos ng isang pangkat ng mga operasyon). Ginagamit ang kontrol sa pagpapatakbo kapag nagsasagawa ng pinakatumpak na trabaho, pati na rin sa mga kaso kung saan ang kalidad ng isang teknolohikal na operasyon ay makabuluhang nakakaapekto sa kasunod na pagproseso ng bahagi. (Halimbawa, paggiling sa base na ibabaw ng pabahay ng gearbox, paggiling ng eksaktong mga butas sa mga bushings para sa kasunod na paghahagis, atbp.).

Kung ang ilang mga sunud-sunod na operasyon ay organikong nauugnay sa bawat isa, pagkatapos ay ipinapayong suriin ang mga ito nang sabay-sabay - sa pamamagitan ng paraan ng grupo, na binabawasan ang pagiging kumplikado ng kontrol.

Ginagamit ang kontrol sa pagtanggap upang matukoy ang mga produktong hindi nakakatugon sa mga teknikal na detalye. Ang mga resulta nito (kabilang ang pagsubok sa produkto) ay naitala sa pamamagitan ng pagba-brand sa produkto, sa mga aksyon, protocol o iba pang mga dokumento.

Ang kontrol ng mga bahagi at produkto ay maaaring isagawa nang biswal (panlabas na inspeksyon) o instrumental na pagsukat ng mga geometric na parameter (linear at angular na sukat, mga hugis, kamag-anak na posisyon ng mga ibabaw, atbp.), Pati na rin ang pagsuri sa iba't ibang mga pisikal na katangian (katigasan, magnetic permeability, atbp.).).

Dapat pansinin na ang kontrol sa kalidad na may pagmamarka pagkatapos iproseso ang buong batch ng Mga Bahagi, na naging laganap sa maraming pabrika, ay pasibo at kadalasang humahantong sa makabuluhang pagkalugi sa materyal. Ang paraan ng preventive quality control ay mas epektibo, lalo na kapag nagpapakilala ng isang sistema ng walang depekto na operasyon at pagpipigil sa sarili.

Ang operator ay maaari lamang masiyahan sa paraan ng kontrol na makakatulong sa kanya upang maiwasan ang mga pagtanggi at matiyak ang sistematikong paghahatid ng mga produkto mula sa unang pagtatanghal.

Kaya kontrol sa pagtanggi ayon sa sistema ay hindi katanggap-tanggap ang "pass or fail" sa lugar ng trabaho. Ang preventive na paraan ng kontrol sa panahon ng pagproseso ng isang batch ng mga bahagi ay ginagawang posible upang hatulan ang advisability ng pagpapatuloy ng trabaho o ang pangangailangan na gumawa ng naaangkop na mga hakbang upang matiyak ang kinakailangang kalidad.

Kung, halimbawa, ang isang manggagawa, habang sinusuri ang mga bahagi sa panahon ng operasyon, ay nakakita ng isang sistematikong error, maaari niyang ipakilala ang isang naaangkop na pagbabago sa proseso ng teknolohikal (baguhin ang cutting mode, ayusin ang cutter, atbp.) at sa gayon ay maiwasan ang mga error sa pagproseso ng mga kasunod na bahagi.

Sa pagsasaalang-alang na ito, kinakailangang bigyang-diin ang kahalagahan ng pagsubaybay sa pagpapatupad ng itinatag na proseso ng teknolohikal at paglaban sa mga paglabag sa teknolohikal na disiplina. Ang lahat ng mga kinakailangan at tagubilin na ibinigay para sa teknolohikal na dokumentasyon ay dapat matupad ng mga manggagawa at kapatas, na isinasaalang-alang na sa panahon ng pag-unlad nito, ang technologist ay nagbibigay ng mataas na kalidad na pagganap ng buong hanay ng mga teknolohikal na gawa upang lumikha ng isang produkto at na ang paglabag sa anumang kinakailangan sa isang operasyon ay maaaring makaapekto sa mga susunod na operasyon at kalidad ng produkto.