Kpsc - value stream mapping (vsm). Value stream mapping Value stream mapping pdf construction algorithm

Paano bumuo ng isang mapa ng stream ng halaga.

Isa itong hakbang-hakbang na gabay sa pagbuo ng kasalukuyang estado ng iyong stream ng halaga, ang unang hakbang sa iyong pagsusumikap na makamit ang perpektong estado ng iyong stream ng halaga at tunay na lean system pamamahala. Ang iyong kasalukuyang mapa ng stream ng halaga ng estado ay resulta ng mga pagsisikap ng isang team na binubuo ng mga taong kasangkot sa proseso, sa aktwal na proseso, hindi isang eksperto na nakulong sa isang silid na may mga stack ng mga dokumento sa proseso.

• pagpili ng isang produkto (pamilya ng produkto) para sa pagbuo ng mapa
• value stream map notation
• pagtukoy ng mga hangganan ng proseso
• mga hakbang sa proseso
• daloy ng impormasyon
• iproseso ang data
• mga kalkulasyon upang punan ang timeline
• maramihang mga supplier at mga mamimili
• interpretasyon ng datos
• mga susunod na hakbang (mga mapa ng ideal at hinaharap na estado)

Ano ang Value Stream Map (VSM)

Ang iyong value stream map ay isang representasyon ng daloy ng mga materyales mula sa supplier patungo sa customer sa pamamagitan ng iyong organisasyon, pati na rin ang daloy ng impormasyon. Binibigyang-daan ka nitong makakita ng mga pagkaantala sa iyong proseso, anumang mga hadlang at labis na imbentaryo sa isang sulyap. Ang iyong kasalukuyang mapa ng stream ng halaga ng estado ay ang unang hakbang sa pagkamit ng perpektong estado ng iyong organisasyon.

Paano bumuo ng isang mapa ng stream ng halaga?

Ang value stream mapping ay isang pagsusumikap ng pangkat at dapat ay may kasamang mga kinatawan mula sa lahat ng bahagi ng proseso. Ang gawaing ito ay dapat na gabayan at pangunahan ng isang eksperto na may karanasan sa value stream mapping. Ang value stream map ay manual na binuo, "sa lapis" (maaaring kailanganin mong gumawa ng maliliit na pagbabago at pagsasaayos) sa isang A3 sheet. Mas mainam na gawin ito nang manu-mano at isali ang buong pangkat sa gawaing ito, sa halip na ibigay ang lahat ng impormasyon sa isang eksperto at hintayin siyang bumalik na may natapos na resulta.

Isang Step-by-Step na Gabay sa Pagbuo ng Value Stream Mapping

Pumili ng produkto o pamilya ng produkto

Una, kailangan mong magpasya kung aling stream ang gusto mong imapa, at sa isang kumpanyang gumagawa ng iba't ibang produkto, kailangan mong gumawa ng kaunting paghahanda upang matukoy kung aling produkto o pamilya ng mga produkto ang iyong imamapa. Maaari tayong magpasya na bumuo ng isang mapa para sa mga produkto na may pinakamataas na dami ng produksyon o makabuo ng pinakamaraming kita, o maaari nating tingnan ang hanay ng produkto mula sa isang madiskarteng punto ng view upang maunawaan kung ano ang kailangan nating magtrabaho sa hinaharap, o maaari tayong magabayan ng mga kagustuhan ng ating mga mamimili. ...

Kung mayroon kaming malawak na hanay ng mga produkto, maaari naming hilingin na magsimula sa pamamagitan ng pagsusuri sa mga pamilya ng produkto, ito ay isang simpleng pangkalahatang-ideya ng aming mga produkto at kung anong mga proseso ang kanilang pinagdadaanan. Hindi kinakailangang pag-aralan ang buong assortment, upang magpasya kung aling mga produkto ang susuriin, gamitin ang prinsipyo ng Pareto (para sa dami ng produksyon sa mga piraso, sa pera, o pareho). Ang pagsusuri na ito ay makakatulong sa amin na pagsama-samahin ang mga produkto na gumagalaw sa parehong mga ruta sa pamamagitan ng aming mga proseso. Pagkatapos ay maaari naming ituon ang aming value stream map sa alinman sa isang produkto o isang pamilya ng mga produkto na sumusunod sa parehong ruta.

Value Stream Map Notation System

Ipinapakita ng paglalarawan ang pinakakaraniwang ginagamit na mga simbolo ng value stream map at kung ano ang ibig sabihin ng mga ito. Hindi mo kailangang gamitin ang mga partikular na character na ito. Kung mayroon kang mga simbolo na mas angkop para sa iyong mga proseso at mas naiintindihan, pagkatapos ay gamitin ang mga ito.

Mga hangganan ng proseso

Kailangan nating tukuyin ang mga limitasyon ng mapa, ang karamihan sa mga value stream na mapa ay dumadaan sa organisasyon mula sa supplier hanggang sa mamimili, at ito dapat ang mga unang bloke na ilalagay mo sa mapa upang hadlangan ang proseso. Maaari kang bumuo ng isang mapa ng stream ng halaga para sa buong supply chain, sa kasong ito, ang mga punto ng pagsisimula at pagtatapos para sa mapa ng iyong proseso ay maaaring mga hilaw na materyales at ang panghuling consumer, at sa kasong ito, sa halip na mga bloke na naglalarawan sa mga yugto ng proseso, gagamit ka ng mga bloke na naglalarawan sa mga indibidwal na kumpanya.

Mga hakbang sa proseso

Kapag naitatag mo na ang mga hangganan ng iyong proseso, kailangan mong tukuyin ang mga hakbang sa iyong proseso para sa iyong mapa. Inirerekomenda ng ilan na dumaan sa proseso mula sa consumer pabalik sa supplier, o nagmumungkahi ng ibang paraan, ngunit sa totoo lang, hindi mahalaga kung paano mo ito gagawin.

Ang mga hakbang sa proseso ay iba't ibang mga operasyon na ginagawa sa isang produkto, na karaniwang nagaganap sa isang lugar at may isang entry point para sa mga hilaw na materyales at isang exit point para sa isang tapos na semi-tapos na produkto o produkto. Hindi namin hinahati ang bawat operasyon sa magkakahiwalay na mga gawain; may iba pang mga diskarte sa paglalarawan ng proseso, tulad ng flow diagramming, na mas angkop para sa pagsusuri sa antas ng detalyeng ito.

Magdagdag ng daloy ng impormasyon sa iyong value stream map

Ang isa sa mga tampok na nagpapaiba sa VSM sa karamihan ng iba pang mga paraan ng paglalarawan ng mga proseso ay ang pagsasama ng daloy ng impormasyon sa mapa. Kailangan naming magdagdag ng impormasyon sa mapa tungkol sa kung paano nag-order ang customer ng produkto, ang dalas at paraan ng paghahatid ng impormasyon, at kung paano namin ito i-broadcast nang higit pa sa aming mga supplier. Nagdaragdag din kami ng mga detalye tungkol sa kung paano namin ipinapahayag ang mga kinakailangan sa aming mga proseso upang matiyak na ginagawa namin ang eksaktong gusto ng customer.

Pagkolekta ng data ng proseso

Ngayon kailangan nating mag-isip at magtrabaho nang kaunti upang makuha ang koponan na mangolekta ng data ng pagganap para sa bawat hakbang sa proseso. Ang karaniwang data na nakolekta ay:

• mga stock
• cycle time (gaano katagal bago makagawa ng isang edisyon / isang produkto
• changeover time (mula sa huling magandang produkto patungo sa susunod na magandang produkto)
• availability (kahandaan ng kagamitan para sa operasyon)
• bilang ng mga operator
• mga shift sa trabaho
• net magagamit na oras ng trabaho
• rate ng kasal
• laki ng packing / laki ng papag
• laki ng lot

Piliin ang mga sukat na makabuluhan sa iyong proseso at itala ang totoong data sa lugar ng trabaho, subukang iwasan ang "makasaysayang" data hangga't maaari, kolektahin ang data nang mag-isa. Kung gumagamit ka ng data sa mga yugto ng panahon at iba pang data mula sa "system" upang makatipid ng iyong oras, i-highlight ang data na iyon at ibalik ito at kumpirmahin ang impormasyong ito habang isinasagawa ang trabaho. Isulat ang data na ito sa isang "data block" sa iyong value stream map.

Mga stock

Ang mga stock at sobrang produksyon ay dalawa sa pinakamalaki sa pitong pagkalugi, at nangyayari ang mga ito kapag may mga problema tayo sa ating proseso ng produksyon... Gumagamit kami ng labis na imbentaryo upang pigilan ang aming sarili laban sa mga problema sa panloob na proseso, kaya kailangan mong mag-ingat kapag nangongolekta ng data ng imbentaryo. Kapag maingat mong binibilang ang mga stock para punan ang iyong card, hindi nakakagulat na makakahanap ka ng mga pallet ng stock sa mga kakaibang lugar dahil sa mga naunang problema o hindi inaasahang pangyayari.

Iskala ng oras

Pinupunan namin ang timeline upang makakuha ng impormasyon tungkol sa kabuuang oras ng proseso at paglilipat ng imbentaryo sa proseso; ginagamit namin ang stock sa pagitan ng bawat pares ng mga yugto at ang pang-araw-araw na demand para kalkulahin ang bilang ng mga araw ng stock at ilagay ito sa tuktok ng timeline, magbibigay-daan ito sa amin na kalkulahin ang kabuuang oras ng lead. Pagkatapos ang mga oras ng pag-ikot para sa isang item (produkto) para sa bawat hakbang ay ipinahiwatig sa ibaba ng sukat ng oras, at lahat ng mga ito ay maaaring idagdag upang makalkula ang oras ng pagproseso.

Ang mga karaniwang resulta sa puntong ito ay ang mga lead time mula sa mga araw hanggang linggo, at mga oras ng turnaround na ilang minuto lang, na nagha-highlight kung gaano karaming basura ang nasa aming system.

Magbibigay ito sa amin ng kumpletong mapa ng kasalukuyang estado ng stream ng halaga. Ang tunay na gawain ay maaari nang magsimula.

Maramihang mga supplier at customer sa isang value stream map

Ang value stream map sa itaas ay puro case study na mapa na may isang customer at isang supplier. Mas madalas tayong nakikipag-ugnayan sa maraming mga supplier at customer, at maaaring kailanganin na gumuhit ng higit sa isang kontratista. Sa kasong ito, ang proseso ay nananatiling pareho, ngunit kapag na-time mo ang timeline, gamitin ang pinakamasamang opsyon sa stock. Kung marami kang mga supplier, makatuwirang tumuon sa pinakamahalagang mga supplier at ipangkat ang mga ito sa magkatulad na mga grupo, gaya ng "mga fastener".

Malamang na maaari mo pa ring ilarawan ang maraming kliyente bilang isa, o, kung kinakailangan, bilang mga grupo ng mga kliyente na may katulad na mga kinakailangan, gaya ng "lingguhang order" o "buwanang order."

Pagbibigay-kahulugan sa isang value stream map

Ang mga block ng milestone at timeline ay naglalaman ng maraming impormasyon tungkol sa aming proseso, sa isang dokumento makikita mo ang lokasyon ng mga lugar na may problema, tulad ng:

• labis na stock
• mahabang cycle time
• mababang kakayahang magamit
• labis na oras ng pagbabago
• mababang kalidad / maraming rework

Pagma-map sa ideal at hinaharap na estado ng value stream

Ang mga problemang nabanggit sa itaas ay maaaring malutas ng isa-isa, ngunit ang talagang kailangan natin ay isang pangitain ng estado na nais nating puntahan, upang maituon natin ang ating mga pagsisikap sa pagkamit ng napagkasunduang "ideal state". Dapat imapa ng isang pangkat na pinamumunuan ng eksperto ang perpektong estado ng stream ng halaga. Dapat ilarawan ng mapang ito kung ano dapat ang ganap na ideal na proseso, at dapat itong sumang-ayon sa senior management bilang ang ultimong layunin ng iyong value stream mapping work. Ang perpektong estadong ito ay mas magiging isang unit cell, kumpara sa mga functional unit na nakahiwalay sa isa't isa sa iba't ibang bahagi ng planta na may araw-araw (at marahil mas madalas) na paghahatid sa kliyente at mula sa supplier. Maaaring gamitin ang mga Kanban upang alisin ang pangangailangan para sa pagpaplano at pag-iskedyul, at marami pang ibang ideya ang dapat isaalang-alang.

Sa sandaling nabuo mo na ang iyong perpektong estado, maaari mong simulan ang pagpaplano upang makamit ang iyong pangkalahatang pananaw sa kung ano ang dapat na proseso. Ang pinakasimpleng paraan para gawin ito ay ang magplano ng serye ng mga pagpapabuti, bawat isa ay tumatagal ng 2-3 buwan, at magagamit mo ang iyong value stream map para sabihin sa iyo kung ano ang gusto mong gawin. Gamitin ang simbolo ng pagpapabuti ng kaizen sa iyong kasalukuyang mapa ng estado upang i-highlight ang mga lugar na gusto mong pagbutihin, tulad ng pagbabawas ng oras ng pag-setup para sa huling pagsubok mula 20 minuto hanggang 5 minuto, ang iyong paghahangad sa mga inaasahang pagpapahusay ay magiging kalagayan sa hinaharap ng mapa ng value stream. Maaaring kailanganin mo ang ilang mga pag-ulit ng mapa ng estado sa hinaharap bago mo tuluyang maabot ang iyong perpektong estado.

Isulat ang iyong mga tanong at komento sa mga komento sa ibaba.

Ang orihinal na artikulong "Paggawa ng Value Stream Map". Ang impormasyon tungkol sa may-akda ay makukuha sa parehong pahina.

Ang stream ng halaga ay inilalarawan bilang isang end-to-end na hanay ng mga aktibidad sa pagdaragdag ng halaga na lumikha ng pangkalahatang resulta para sa customer, stakeholder, o end user. Sa mga termino sa pagmomodelo, ang mga aktibidad na ito sa pagdaragdag ng halaga ay kinakatawan ng mga hakbang sa paggawa ng daloy, na bawat isa ay lumilikha at nagdaragdag ng mga karagdagang elemento.

Mga Layunin ng Value Stream

Ang pamamaraang ito ay isang bahagi ng isang ekosistema ng negosyo at inilalarawan kung paano nakukuha ng isang stakeholder ang halaga ng isang produkto. Hindi tulad ng maraming nakaraang pagtatangka upang ilarawan ang halaga ng stakeholder, ang mga daloy ay kumukuha ng pananaw ng nagpasimulang stakeholder sa halip na isang panloob na value chain o proseso. Mula dito, maaaring ihambing ang mga value stream upang magbigay ng isang larawan kung ano at paano dapat gawin ng isang organisasyon upang makakuha ng isang tiyak na halaga mula sa isang produkto.

Mga bahagi

Ang mga diagram kung saan nakatuon ang artikulo ay kumakatawan sa mga end-to-end na pananaw kung paano nakakamit ang halaga para sa panlabas o panloob na bahagi ng proseso. Ang daloy ng proseso ng paglikha ng halaga ay nagsisimula sa pamamagitan ng pagtukoy sa isang panukalang halaga na inihatid sa mga stakeholder. Ang mga stakeholder sa isang daloy ay maaaring magkaroon ng dalawang anyo:

• Ang humihiling ay ang tao o organisasyon na nagpasimula at karaniwang nakikilahok sa daloy.
• Ang stakeholder ay isang tao o organisasyon na nagbibigay o nagpapadali sa mga aspeto ng halagang natanggap sa value stream, o maaaring makakuha ng mga karagdagang benepisyo mula dito.

Bilang karagdagan, ang prosesong ito ay binubuo ng mga yugto, na mga umuulit na elemento ng presyo na sinisingil upang maghatid ng halaga sa buong daloy, na sa huli ay bumubuo ng isang alok.

Katulad na mga konsepto

Ang pagbuo ng value stream ay kadalasang nagsasangkot ng cross-matching sa mga stakeholder at pagkakataon. Ang mga cross-comparison na ito ay nagbibigay-daan sa mga practitioner na mas matukoy ang mga tao at organisasyon kung kanino (o mula kanino) ibinibigay ang halaga. Halimbawa, ang mga pagkakataon sa pagsasama na nauugnay sa bawat yugto ng daloy ay gumagawa ng mga kinalabasan na sama-samang nag-aambag sa paglikha ng isang elemento ng halaga sa yugtong iyon.

Bilang karagdagan, maraming mga practitioner ang katumbas ng mga stream ng halaga at mga pagkakataon sa negosyo. Ginagawa nitong mas madali para sa mga indibidwal na organisasyon na maunawaan kung ano ang ginagawa ng buong kumpanya.

Posibleng pagkalito

Maraming maling akala tungkol sa kahulugan ng stream ng halaga. Maaari silang hatiin sa 3 uri.

• Ang mga thread ay hindi proseso. Sa halip, ayon sa mga tagasuporta ng maling kuru-kuro na ito, hindi sila ipinakita sa anyo ng mga diagram ng mga teknolohikal na proseso. Sa katunayan, medyo halata na ang isang stream ng halaga ay isang proseso sa kahulugan na ito ay isang kumplikadong hanay ng mga aksyon na humahantong sa isang resulta ng consumer.
• Ang mga stream ay hindi nauugnay sa konsepto ng Lean, ngunit isang hiwalay na pamamaraan para sa pagpapakita ng mga halaga. Sa katunayan, hindi ito ang kaso, at ang pag-uugnay sa pamamaraang ito sa Lean Manufacturing (tinatawag na Lean sa Kanluran) bilang isang nakabatay sa prosesong kasanayan na naglalayong tukuyin ang mga hindi kinakailangang gastos. Ang stream ng halaga ay higit pa mataas na lebel pagtukoy kung paano eksaktong nakakakuha ng halaga ang stakeholder. Madalas din itong may kasamang schematic diagram ng pagkakasunud-sunod ng mga hakbang na kinakailangan upang magdisenyo, gumawa, maghatid ng produkto, o maglingkod sa isang customer. Sa kabila ng pagkakapareho ng pangalan sa daloy ng pagtatayo ng negosyo, ang pangunahing layunin ng metodolohiya na pinag-uusapan ng artikulong ito ay idokumento, suriin, at pahusayin ang pagtanggap ng impormasyon o materyales na kailangan para makagawa ng produkto o serbisyo para sa isang kliyente.
• Hindi ito idinisenyo (at hindi akma) para sa mas malawak na layunin ng arkitektura, tulad ng pagpapakita ng mga kritikal na aktibidad (o mga milestone) na unti-unting pinagsama upang lumikha ng halaga para sa isang stakeholder, o upang ihambing ang mga milestone na ito sa mga pagkakataon. Ang pahayag na ito ay isang kamalian din.

• Ang lahat ng uri ng stream ng halaga ay hindi nakatuon sa panloob. Ang ilang mga pamamaraan ay tumutukoy sa teknolohiyang ito bilang pagbibigay ng intrinsic na halaga. Bagama't maaaring totoo ito sa ilang partikular na konteksto, ang layunin ng karamihan sa mga practitioner ay tumuon sa mga stakeholder sa labas ng organisasyon.
• Ang mga value stream ay hindi mga mapa ng paglalakbay ng customer. Bagama't sila, tulad ng mga mapa ng paglalakbay, ay nakikita ang panlabas na interes, malamang na ilarawan nila ang iba't ibang hanay ng impormasyon. Karaniwang nilalayon ng mga mapa ng paglalakbay na ilarawan ang mga emosyon, intensyon, at indibidwal na pakikipag-ugnayan sa isang customer. Ang mga naturang mapa ay walang kahalagahang pang-arkitektura. Sa kabaligtaran, ang pagbuo ng stream ng halaga ay nagbibigay ng pare-pareho, pangunahing pagtingin sa buong proseso ng paglikha ng halaga, at samakatuwid ay gumaganap ng malaking papel sa mga tuntunin ng arkitektura ng negosyo.

Sumasang-ayon sa Agile Methodologies

Ang konseptong ito ay lalong mahalaga para sa maliksi na pamamaraan, na kadalasang naglalayong tumutok hangga't maaari sa halaga ng customer o negosyo. Ang mga partikular na anyo ng Agile Methodologies tulad ng Scaled Agile Framework ay nagsasama ng value stream bilang isang paraan ng pagmamapa ng pangunahing view ng negosyo. Hinihikayat ng diskarteng ito ang isang karaniwang antas ng pag-unawa na nagbibigay-daan sa pakikipag-ugnayan sa maraming disiplina, na lumilikha ng mas pare-pareho at pinasimpleng pananaw sa organisasyon.

Stream Mapping

Ang paglikha ng isang thread map ay isang paraan sandalan ng pamamahala upang suriin ang kasalukuyan at hinaharap na estado ng isang serye ng mga kaganapan na direktang nauugnay sa isang produkto o serbisyo mula sa simula hanggang sa sandaling maabot nila ang kliyente. Ang daloy ay nakatuon sa mga lugar ng isang kumpanya na nagdaragdag ng halaga sa isang produkto o serbisyo, habang ang mga value chain ay tumutukoy sa lahat ng aktibidad sa loob ng isang kumpanya. Sa Toyota, ang pamamaraan na ito ay kilala bilang pagmamapa ng materyal at impormasyon.

Layunin ng pagmamapa

Ang layunin ay tukuyin at bawasan ang pag-aaksaya sa mga stream ng halaga, sa gayon ay madaragdagan ang kahusayan ng stream ng data na iyon. Ang pagtatapon ng basura ay idinisenyo upang pataasin ang pagiging produktibo sa pamamagitan ng paglikha ng mga mas compact na operasyon, na kung saan ay nagpapadali sa pagtukoy ng mga isyu sa gastos at kalidad.

Praktikal na halaga

Napakataas ng praktikal na epekto ng lean manufacturing techniques, kabilang ang value stream design at mapping, na nagpapahintulot sa mga teknolohiyang ito na maging napakasikat sa buong mundo. Habang ang mga diskarteng ito ay madalas na nauugnay sa pagmamanupaktura, ginagamit din ang mga ito sa logistik, supply chain, mga industriya ng serbisyo, pangangalaga sa kalusugan, software development, pagproseso ng pagkain, at mga proseso ng administratibo at opisina.

Halimbawa

Hindi mo kailangang magtagal para sa isang halimbawa ng isang stream ng halaga; kailangan mo lang na maingat na isaalang-alang ang mga larawan para sa artikulong ito. Ipinapalagay ng karaniwang hugis ng daloy na ang mga hakbang sa pagdaragdag ng halaga ay gagawin sa gitna ng mapa, habang ang mga nawawalang hakbang sa gastos ay kakatawanin ng mga patayong linya sa tamang mga anggulo sa gitna. Kaya, ang aktibidad ay madaling nahahati sa isang stream ng halaga, na kung saan ay ang pokus ng isang uri ng atensyon, pati na rin ang mga yugto ng "basura", na dapat bigyang pansin nang hiwalay. Ang iniisip dito ay ang mga hakbang na hindi nagdaragdag ng halaga ay kadalasang inihahanda o inalis bago ang hakbang sa pagdaragdag ng halaga at iniuugnay ang mga ito sa tao o machine / workstation na nagsasagawa ng hakbang na ito sa pagdaragdag ng halaga. Samakatuwid, ang bawat patayong linya ay kumakatawan sa isang "kuwento" ng isang tao o workstation, habang ang isang pahalang na linya ay kumakatawan sa isang "kuwento" ng produktong ginagawa.

Ang value stream mapping ay isang itinatag na pamamaraan na ginagamit sa loob ng mga pamamaraan ng Six Sigma.

Ano ang Lean Manufacturing

Ang lean manufacturing, madalas na tinatawag na Lean, ay isang sistematikong paraan ng pagliit ng mga gastos sa isang sistema ng produksyon nang hindi sinasakripisyo ang produktibidad. Isinasaalang-alang din nito ang mga gastos na natamo dahil sa hindi pantay na mga kargada sa trabaho. Kung titingnan mula sa pananaw ng isang customer na gumagamit ng isang produkto o serbisyo, ang "halaga" ay anumang aksyon o proseso na handang bayaran ng customer.

Nagbibigay-daan sa iyo ang Lean na makita kung ano ang nagdaragdag ng halaga habang binabawasan ang anumang bagay na hindi. Ang pilosopiyang pamamahala na ito ay pangunahing hinango mula sa Toyota Production System (TPS) at kinilala bilang Sandal noong 1990s lamang. Kilala ang TPS sa pagtutuon ng pansin sa pagbabawas ng mga paunang gastos ng Toyota upang mapabuti ang kabuuang halaga ng customer, ngunit may iba't ibang pananaw sa kung paano ito pinakamahusay na nakakamit. Mula sa isang maliit na kumpanya hanggang sa pinakamalaking automaker sa mundo, ang matatag na paglago ng Toyota ay nakatuon sa eksakto kung paano nito nakamit ang tagumpay na ito. Ang sagot ay simple at maigsi: sa pamamagitan ng pagsusuri ng stream ng halaga at iba pang mga diskarte sa lean.

Ang value stream mapping ay isang medyo simple at intuitive na graphical diagram na naglalarawan sa materyal at mga daloy ng impormasyon na kinakailangan upang magbigay ng produkto o serbisyo sa end consumer. Ginagawang posible ng mapa ng value stream na agad na makita ang mga bottleneck ng stream at, batay sa pagsusuri nito, tukuyin ang lahat ng mga gastos at proseso sa overhead, at bumuo ng plano sa pagpapabuti.

Kasama sa value stream mapping ang mga sumusunod na hakbang:

1. Pagdodokumento sa kasalukuyang mapa ng estado

2. Pagsusuri sa daloy ng produksyon

3. Paglikha ng isang mapa ng hinaharap na estado

4. Pagbuo ng isang plano sa pagpapabuti

Pagmamapa- isang visualized na paglalarawan sa isang tiyak na anyo ng daloy (materyal, impormasyon) na paglikha ng halaga ng isang proseso ng negosyo. Ginagawa ang pagmamapa sa mga tuntunin ng "as is", "as it should be" at "as it will be".
Gamit ang tool na ito, gumawa ng value stream map na malinaw na tutukuyin ang oras ng paglikha ng halaga at pag-aaksaya sa value stream.

Ang isang mapa ng stream ng paglikha ay isang tool kung saan maaari mong imapa ang mga materyal at daloy ng impormasyon sa panahon ng paglikha ng halaga. Ang oras upang lumikha ng halaga ay itinuturing na oras na kinakailangan upang makumpleto ang trabaho na nagbabago ng isang produkto upang ang mga mamimili ay handang magbayad para dito. Value Stream - Lahat ng mga aktibidad (pagdaragdag ng halaga at hindi pagdaragdag ng halaga) na kailangan upang makagawa ng isang produkto.

Sa kasamaang palad, ipinapakita ng pagsasanay na ang mga pagkalugi sa ating bansa ay bumubuo sa bahagi ng proseso, ang kanilang laki ay umabot sa 80% - ito ang larangan ng aktibidad para sa sistema ng Kaizen: patuloy na pagpapabuti; isang paraan ng pagsusumikap para sa kahusayan sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga pagkalugi; mga mungkahi para sa pag-aalis ng mga pagkalugi.

Alam ng lahat na ang mga pangangailangan ng mamimili ay patuloy na lumalaki, na nangangahulugan na ang proseso ng pagpapabuti ay patuloy din, dahil ito ay naglalayong baguhin ang mga pangangailangan ng mamimili sa mga tiyak na produkto.

Kasama sa value stream mapping ang mga sumusunod na hakbang:

Pagdodokumento sa kasalukuyang mapa ng estado

Sa yugtong ito, ang isang detalyadong paglalarawan ng proseso ng paglikha ng isang solong produkto (o pamilya ng mga produkto) ay nilikha, na nagpapahiwatig ng lahat ng mga operasyon at estado, kinakailangang oras, bilang ng mga empleyado, daloy ng impormasyon, atbp.

2. Pagsusuri ng daloy ng produksyon

Ang layunin ng pagbuo ng isang mapa ng kasalukuyang estado ay upang tukuyin: mga aksyon na lumikha ng anumang halaga ng consumer, at mga aksyon na hindi lumikha nito.

Sa huli, ang ilan ay maaaring kailanganin at hindi maaaring alisin (halimbawa, accounting), ang mga naturang aksyon ay dapat na i-optimize hangga't maaari, ang iba ay maaaring bawasan o i-optimize (halimbawa, transportasyon o imbakan). Para dito, tinutukoy ang mga kinakailangan ng customer para sa kalidad at katangian ng produkto. Ang mga katangian ng produkto na hindi dapat baguhin sa ilalim ng anumang mga pangyayari at ang mga katangian na maaaring baguhin sa pamamagitan ng kasunduan ay tinutukoy. Ito ay batay lamang sa naturang impormasyon na posibleng matukoy nang eksakto kung saan ito nililikha. halaga ng mamimili at kung saan hindi.

Paglikha ng mapa ng estado sa hinaharap

Ang mapa ng estado sa hinaharap ay sumasalamin sa perpektong estado pagkatapos maisagawa ang lahat ng nakaplanong pagbabago. Ang pagkilala sa mga nakatagong pagkalugi ay isinasagawa din sa layunin ng kanilang kasunod na pag-aalis.

4. Pagbuo ng plano sa pagpapabuti

Pagpapasiya ng mga paraan ng paglipat sa hinaharap na estado, pagtatalaga ng mga tiyak na gawain, mga deadline at mga responsable para sa pagpapatupad.

Pagkuha ng linya ng produksyon

Paghila ng produksyon(eng. pull production) - isang pamamaraan ng organisasyon ng produksyon kung saan ang dami ng produksyon sa bawat yugto ng produksyon ay natutukoy ng eksklusibo ng mga pangangailangan ng mga kasunod na yugto (sa huli - ang mga pangangailangan ng customer).

Ang ideal ay "single piece flow", ibig sabihin, ang supplier (o panloob na supplier) na matatagpuan sa itaas ng agos ay hindi gumagawa ng anuman hangga't ang mamimili (o panloob na mamimili) na nasa ibaba ay hindi niya ipaalam sa kanya ang tungkol dito. Kaya, ang bawat kasunod na operasyon ay "hinihila" ang produkto mula sa nauna.

Ang ganitong paraan ng pag-aayos ng trabaho ay malapit ding nauugnay sa line balancing at flow synchronization.

Sistema ng Kanban

Ang sistema ng KANBAN ay binuo at sa unang pagkakataon sa mundo ay ipinatupad ng Toyota.

Ang KANBAN ay isang salitang Hapon na nangangahulugang signal o card. Ito ay isang paraan na ginagamit upang hilahin ang mga produkto at materyales papunta sa mga linya ng produksyon. Mayroong ilang mga opsyon sa KANBAN, depende sa aplikasyon: simula sa nakaraang proseso, double-bin (single-card), multi-card, single-use kanban, atbp.

Binibigyang-daan ka ng KANBAN na i-optimize ang chain ng pagpaplano ng mga aktibidad sa produksyon, simula sa pagtataya ng demand, pagpaplano ng mga gawain sa produksyon at pagbabalanse / pamamahagi ng mga gawaing ito sa mga kapasidad ng produksyon na may pag-optimize ng kanilang load. Ang pag-optimize ay nauunawaan bilang "hindi paggawa ng anumang bagay na labis, hindi paggawa nang maaga, pag-uulat ng isang umuusbong na pangangailangan lamang kapag ito ay talagang kinakailangan."

Ang Kanban System ay isang production management tool na nagpapatupad ng just-in-time, ang unang prinsipyo ng Toyota Production System.
Karaniwan, ang Kanban ay isang simpleng paraan ng direktang komunikasyon na laging nandiyan kung saan mo ito kailangan. Sa karamihan ng mga kaso, ang kanban ay isang piraso ng papel na selyadong sa isang transparent na plastic bag. Ang sheet na ito ay nagpapahiwatig kung aling mga bahagi ang ihahatid o kung aling mga bahagi ang isasama.
Ang leaflet ay naglalaman ng impormasyon na maaaring nahahati sa tatlong kategorya:
- impormasyon tungkol sa pagtanggap ng mga produkto;
- impormasyon tungkol sa transportasyon;
- impormasyon tungkol sa produkto mismo.

Pinamamahalaan ng Kanban ang daloy ng mga produkto at ang buong proseso ng produksyon ng kumpanya sa isang "pull" system... Ang Kanban ay naghahatid ng impormasyon sa mga hierarchy ng vertical at horizontal production sa loob mismo ng Toyota at sa sistema ng pakikipagtulungan ng Toyota sa mga kasosyo. Kapag ginamit nang tama, ang sistema ng kanban ay maaaring mag-synchronize at buuin ang lahat ng mga yugto ng trabaho.

Bilang resulta, ang isang piraso ng papel ay naglalaman ng sumusunod na impormasyon: dami ng mga produkto, oras, pamamaraan, pagkakasunud-sunod o dami ng mga pagpapadala, oras ng transportasyon, lugar ng paghahatid, lugar ng imbakan, paraan ng transportasyon, lalagyan, atbp. Kung ang mga sangkap ay dumating nang mas maaga kaysa sa kinakailangang oras - hindi sa eksaktong oras, ang mga pagkalugi ay hindi maiiwasan. Binibigyang-daan ka ng Kanban na makakuha ng paghahatid sa tamang oras, dahil ang layunin nito ay tiyak na paghahatid sa oras. Sa esensya, ang kanban ay nagiging autonomous nerve ng production line.

Sa sistema ng produksyon ng Toyota, ang sobrang produksyon ay ganap na iniiwasan salamat sa kanban. Bilang resulta, walang labis na imbentaryo, at samakatuwid, hindi na kailangan ang mga pasilidad ng imbakan at mga manggagawa sa bodega. Bilang karagdagan, hindi na kailangan para sa mga tambak ng hindi kinakailangang mga dokumento. Binibigyang-pansin din ng Kanban ang pangangailangan upang maiwasan ang mga pagkalugi. Ang aplikasyon nito ay nagpapasigla sa malikhaing pag-iisip at inisyatiba, at agad itong nagiging malinaw kung nasaan ang basura.
Mga function ng Kanban:
- Nagbibigay ng impormasyon tungkol sa lugar at oras ng pagtanggap at transportasyon ng mga produkto.
- Nagbibigay ng impormasyon tungkol sa produkto mismo.
- Pinipigilan ang labis na produksyon at paggamit ng mga hindi kinakailangang sasakyan.
- Ginamit bilang isang order sa trabaho.
- Pinipigilan ang paggawa ng mga may sira na produkto sa pamamagitan ng pagtukoy kung saang yugto lilitaw ang mga depekto.
- Natutukoy ang mga kasalukuyang problema at tumutulong sa pagkontrol sa dami ng produksyon.

Ang isang mahalagang tungkulin ng kanban ay ang magbigay ng impormasyon na nag-uugnay sa nauna at sumusunod na mga proseso sa bawat antas.... Kasama ng Kanban ang mga produkto at ito ay isang mahalagang paraan ng komunikasyon sa loob ng operational delivery system.

Kung ang kumpanya ay hindi pa ganap na makabisado ang paraan ng trabaho kung saan ang lahat ng produksyon ay nakaayos sa anyo "daloy", hindi siya maaaring direktang tumalon sa Kanban system. Kasama sa iba pang mga kundisyon ang eksaktong "alignment" ng produksyon at ganap na pagsunod sa mga karaniwang pamamaraan ng pagtatrabaho. Para matagumpay na gumana ang kanban, kailangan ang stabilization at leveling ng produksyon.

Ayon sa una at pangalawang tuntunin, ang kanban ay nagsisilbing isang receive, transport o delivery order at isang manufacturing order. Ang ikatlong tuntunin ay nagbabawal sa pagbili o paggawa ng mga produkto na walang kanban. Ang ikaapat na panuntunan ay nangangailangan na ang isang kanban card ay naka-attach sa produkto. Ang ikalimang panuntunan ay nagdidikta ng kondisyon na ang 100% ng mga produkto ay ginawa nang walang mga depekto (iyon ay, naglalaman ito ng pagbabawal sa pagpapadala ng mga may sira na produkto sa mga kasunod na proseso). Hinihikayat tayo ng ikaanim na tuntunin na bawasan ang bilang ng mga kanban... Ang kalahating pagpapakilala ng kanban ay humahantong sa napakaraming problema at walang benepisyo.
Palaging kasama ng Kanban ang mga produkto at samakatuwid ay nagiging order ng produksyon para sa bawat proseso. Sa ganitong paraan, pinipigilan ng kanban ang sobrang produksyon - ang kategoryang may pinakamataas na pagkawala ng produksyon.
Para may kumpiyansa na makagawa ng 100% na may sira na mga produkto, dapat ay mayroon tayong sistema na awtomatikong nagpapaalam sa atin ng anumang proseso na gumagawa ng mga produktong may sira. Iyon ay, isang sistema kung saan ang proseso ng paggawa ng mga may sira na produkto ay agad na naayos. Sa katunayan, ito ay isang lugar kung saan ang Kanban system ay walang katumbas.
Ang isang mahalagang tampok ng kanban ay ang kakayahang awtomatikong mag-fine-tune sa loob ng ilang partikular na limitasyon. Walang detalyadong paunang plano sa linya, at hindi alam ng mga manggagawa kung aling modelo ng kotse ang kanilang gagawin hanggang sa mabasa nila ang kanban.

Kadalasan ang sistema ng kanban ay maaaring ilapat sa mga paulit-ulit na produksyon ng mga halaman.... Gayunpaman, ang paulit-ulit na katangian ng produksyon ay maaaring walang gaanong epekto kung mayroong pansamantala o dami ng pagbabago sa proseso ng produksyon. Ang Kanban ay hindi naaangkop sa make-to-order na produksyon ng bawat item batay sa mga umuulit at hindi nahuhulaang mga order. Higit sa iba, ang pagmamanupaktura ay nakikinabang mula sa pagpapakilala ng kanban, na tumatalakay sa mga bahagi, ang paggawa nito ay nangangailangan ng mga karaniwang proseso.

Para matagumpay na gumana ang isang just-in-time na production pulling system, dapat mayroong isang tiyak na mekanismo para sa pagkontrol sa paggalaw ng mga elemento ng bahagi. Kanban ay kasalukuyang pinaka-epektibo at pinaka-tinatanggap na ginagamit just-in-time na mekanismo ng suporta. Ang "Kanban" ay binuo sa Japan sa mga pabrika ng Toyota at isinalin mula sa Japanese ay nangangahulugang "sign", "signal" o "card".

Mayroong dalawang uri ng mga kanban card: isang production card at isang shipping card. Ang isang kanban shipping card ay kasama sa bawat shipping o shipment container ng mga parts. Naglalaman ito ng impormasyon tungkol sa bilang ng bahagi, bilang ng lalagyan, at bilang ng mga item sa lalagyan. Para sa maayos na operasyon ng production pull system at napapanahong serbisyo sa customer, kinakailangan na magkaroon ng tiyak na buffer stock ng mga materyales at produkto. Kapag ang isang produkto ay tinanggal mula sa isang reserba, ang isang senyas ay ipinadala sa input ng isang tiyak na elemento ng sistema ng produksyon na ang dami ng mga reserba ay nabawasan. Pagkatapos ang ibinigay na elemento ng sistema ng produksyon ay gumagawa ng isang item upang lagyang muli ang buffer stock. Ang Kanban work card ay eksaktong signal na nagpapaalam sa sistema ng produksyon tungkol sa pangangailangang magsagawa ng operasyon upang makagawa ng kinakailangang produkto. Ito ay isang permit na tumanggap o gumawa ng susunod na batch ng mga bahagi.
Ang Kanban job card ay may iba't ibang mga pagpapatupad.
Bersyon ng lalagyan. Minsan ang lalagyan mismo ay ginagamit bilang kanban card. Halimbawa, ang hitsura ng isang walang laman na conveyor sa isang lugar ng produksyon ay isang senyales na kailangan itong punan. At ang bilang ng mga walang laman na conveyor
Variant ng floor (table) signs. Upang ipahiwatig ang mga lokasyon ng imbakan, ginagamit ang mga marka (sa anyo ng isang parihaba o bilog) sa sahig o sa mesa. Ang isang walang laman na parihaba ay nagpapahiwatig ng pangangailangan na ibigay ang bahaging ito, ang isang napunong parihaba ay nangangahulugan na ang mga bahaging ito ay hindi kailangan.
Isang variant ng mga may kulay na bola. Kapag ang bilang ng mga bahagi ay bumaba sa pinakamataas na antas, ang isang bola ay bumaba sa pipeline na nagkokonekta sa dalawang seksyon.
Ang kinakailangang bilang ng mga Kanban card na umiikot sa proseso ng produksyon ay proporsyonal sa lead time, ang average na bilang ng mga bahagi na natupok ng kasunod na seksyon sa bawat yunit ng oras at ang laki ng stock na pangkaligtasan. Kasabay nito, ang stock ng kaligtasan ay dapat na nasa ganoong antas na, isinasaalang-alang ang mga pagbabago sa demand o supply, upang matiyak ang napapanahong paghahatid ng mga produkto sa mga customer.

Ang pagmamapa ay isang medyo karaniwang tool sa TECHNONICOL. Ginagamit ito hindi lamang para sa pagsusuri ng buong daloy, kundi pati na rin para sa mga indibidwal na proseso.

Isa sa mga unang pabrika na nagpakilala ng mga pagpapahusay sa value stream mapping ay ang planta ng Uchaly. Noong 2006, napili ang isang primer na value stream. Bago ang simula ng pagmamapa, natukoy kung ano ang halaga para sa kliyente, upang makagawa lamang ng kung ano ang gusto ng kliyente; maunawaan ang likas na utilidad ng produkto mula sa pananaw ng kostumer, na makikita sa presyo ng pagbebenta at demand sa merkado. Narito ang pagpili ng produkto para sa produksyon, at ang mga katangian nito. Mahalagang maunawaan kung sino ang aming kliyente at kung ano talaga ang handang bayaran ng kliyenteng ito. Napag-usapan namin ang tungkol sa kahulugan ng halaga nang detalyado sa kabanata sa mga kliyente.

Sa Uchaly, ang gawaing pagmamapa ay isinagawa sa ilalim ng gabay ng Direktor ng Produksyon na si Aidar Sagadiev. Sa site, ang mga obserbasyon at pagsukat ay isinagawa para sa bawat operasyon, batay sa kung saan nilikha ang isang mapa ng kasalukuyang estado.

Isang simpleng diagram ang naglalarawan sa bawat yugto ng daloy ng mga materyales at impormasyong kinakailangan upang matupad ang order ng isang customer. Nang matukoy ang kasalukuyang stream ng halaga, sinuri namin ang kasalukuyang stream sa mga tuntunin ng paggawa ng halaga at hindi paggawa ng halaga. Nakita namin ang maraming pagkalugi na dapat alisin:

1. Mga labis na stock:
   • ang mga stock ng hilaw na materyales ay 14 na araw, ang mga stock ng mga natapos na produkto ay 9 na araw.
2. Labis na transportasyon:
   • paghahatid ng mga hilaw na materyales mula sa bodega hanggang sa site, ang distansya mula sa site hanggang sa bodega ng mga hilaw na materyales ay 50 metro isang paraan hanggang 6 na biyahe bawat araw. Kabuuang 600 metro;
   • ang kontrol sa mga solvent residues ay isinagawa isang beses sa isang araw. Ang distansya sa mga tangke ay 200 metro, para sa kabuuang 400 metro.
3. Sobrang produksyon:
   • ang produksyon ay isinagawa sa isang push-out system.
4. Mga labis na paggalaw:
   • kakulangan ng printer para sa pag-print ng sticker sa site. Ang printer ay matatagpuan sa isang production workshop, ang distansya kung saan ay 350 metro sa isang direksyon. Ang sticker ay na-print hanggang 3 beses sa isang araw. Sa kabuuan, ang paggalaw sa shop para sa pag-print ng sticker ay 2100 metro bawat shift;
   • paglipat ng mga sample para sa sertipikasyon at kontrol sa kalidad sa laboratoryo, na matatagpuan sa production workshop hanggang 3 beses bawat shift. Isang kabuuang 2,100 metro bawat araw.
5. Labis na pagproseso:
   • pag-iimpake ng natapos na papag na may stretch film. Pag-install ng papag sa isang pallet wrapper hanggang 40 beses sa isang araw, isang distansya na 6 metro, 240 metro lamang bawat shift, pag-iimpake ng 1 papag 1.5 minuto, 1 oras lamang bawat shift.
6. Naghihintay (downtime):
   • naghihintay para sa pag-export ng mga natapos na produkto sa isang papag para sa packaging hanggang sa 30 minuto sa isang araw;
   • naghihintay para sa pagiging handa ng unang batch ng panimulang aklat - 40 minuto sa isang araw: bago magsimula ang natapos na produkto, ang bitumen ay tumigas sa mga counter - ang oras para sa pag-init ay hanggang 3 oras.

Pagkatapos ay nagpatuloy kami sa ikatlong yugto ng pagmamapa - ang organisasyon ng daloy ng daloy, na ginawa ang hinaharap na mapa ng stream ng halaga. Nakabalangkas ng plano ng aksyon:

1. Lugar ng supplier:
   • pagbabawas ng mga stock ng mga hilaw na materyales hanggang 6 na araw. Ang paghahatid ng mga balde sa prinsipyo ng "Molokovoz" (itim at asul na mga balde sa isang kotse), ang pag-order ng isang solvent ay hindi sampung araw, ngunit sa tamang oras;
   • pag-install ng mga level gauge sa mga lalagyan na may mga solvent na may output ng data sa isang monitor sa control room (visualization ng solvent residues);
   • pag-install ng isang printer sa site para sa pag-print ng sticker sa site;
   • organisasyon ng isang container warehouse sa tabi mismo ng panimulang bottling shop;
   • paglipat ng lahat ng mga stock ng mga hilaw na materyales sa isang bodega na matatagpuan sa tabi ng pagawaan ng bottling.
2. Lugar ng produksyon:
   • pag-install ng heated bitumen meters sa site upang maiwasan ang pagtigas ng bitumen;
   • paghahanda ng isang batch ng panimulang aklat sa pagtatapos ng nakaraang shift para sa pagpuno nito sa simula ng shift;
   • organisasyon ng isang laboratoryo sa site para sa kontrol ng input ng mga hilaw na materyales, kontrol ng mga teknolohikal na parameter at sertipikasyon ng mga natapos na produkto;
   • pagsasagawa ng mga eksperimento, pagtanggap ng feedback mula sa mga kasosyo sa pangangalakal sa kalidad ng paghahatid sa kawalan ng 2 mga teyp para sa pangkabit at pambalot ng mga pallet na may stretch tape;
   • paglikha ng isang tuluy-tuloy na proseso mula sa sandaling inilapat ang label sa packaging ng papag;
   • paglikha ng isang supermarket para sa mga stock ng mga materyales sa packaging.
3. Lugar ng pagpapadala:
   • pagbabawas ng mga stock ng tapos na produkto hanggang 4 na araw;
   • pag-install ng mga limiter sa ramp para sa mabilis na pag-install ng makina para sa paglo-load at pagbabawas;
   • pag-install ng mga tagapagpahiwatig para sa bilang ng rampa at bodega sa teritoryo;
   • paglalagay ng loading ramp na mas malapit sa GP storage area.

Na-map ang hinaharap na stream ng halaga.

Figure 1. Mga mapa ng stream ng kasalukuyang at hinaharap na halaga, panimulang aklat at cold mastic production site sa Uchaly.

Ang lugar para sa paggawa ng panimulang aklat at malamig na mastics ay sumailalim sa mga makabuluhang pagbabago. Matapos ang pagpapatupad ng mga hakbang, ang oras ng ikot ng produksyon ay nabawasan sa 14 na araw, ang oras upang lumikha ng halaga ay 95 segundo pagkatapos ng unang pagmamapa noong 2007, noong 2008 pagkatapos ng pagpapakilala ng stream - 36 segundo. Ang turnover ng mga natapos na produkto ay tumaas mula 9.78 beses sa isang taon noong 2006 hanggang 17 beses sa isang taon noong 2007. Posibleng doblehin ang produktibidad ng paggawa sa site, upang mabawasan ang mga stock ng mga hilaw na materyales ng 8.6%, at ang mga stock ng mga natapos na produkto ng 70.5%. Ang mga lugar ng produksyon at imbakan ay nabawasan ng higit sa 30%.

Kapag gumagawa ng value stream map, sinunod namin ang mga rekomendasyon ng mga may-akda ng aklat na “Matutong makakita ng mga proseso ng negosyo. Kasanayan sa Pagmamapa ng Value Stream ":

Ang trabaho sa pagpapabuti ng buong daloy at mga indibidwal na proseso sa daloy ng produksyon ng panimulang aklat at malamig na mastics sa planta ay nagpapatuloy hanggang sa araw na ito, bagaman, siyempre, ang mga resulta ay hindi kahanga-hanga tulad ng unang pagkakataon. Ang proseso ng patuloy na pagpapabuti ay umiikot. Ang bawat pagliko ay nagreresulta sa hindi gaanong makabuluhang pagbawas sa mga pagkalugi at mas malapit na nauugnay at mahusay na trabaho. Sa ilang mga punto, ang patuloy na pagpapabuti ay nagiging isang serye ng mga maliliit na incremental na pagpapabuti.

Unti-unti, ang pagmamapa ay naging mahalagang bahagi ng gawain ng karamihan sa mga departamento ng kumpanya. Ang mga hand-drawn na mapa ay nagsimulang ilipat sa computer. Ang proseso ng pagmamapa mismo ay naging mas pormal. Ang mga anyo ng mga dokumento para sa pagguhit ng mga mapa ng daloy, taunang mga plano para sa pagpapabuti ng mga daloy at pagsusuri ng mga daloy ay lumitaw. Kung higit sa isang dibisyon ng kumpanya ang kasangkot sa daloy, nagsimula silang magsama-sama upang magtrabaho sa pagpapabuti ng end-to-end na daloy. Ang mga figure 3-6 ay nagpapakita ng trabaho upang mapabuti ang daloy ng mga materyales sa roofing roll na ibinebenta sa pamamagitan ng mga distribution center ng kumpanya. Alinsunod dito, ang dalawang dibisyon ng TECHNONICOL ay kasangkot sa daloy: ang halaman ng Ryazan para sa paggawa ng mga bituminous na materyales sa bubong na "Technoflex" at ang sentro ng pamamahagi ng rehiyon ng kumpanya, mula sa kung saan ang buong hanay ng mga kalakal ng Kumpanya ay ipinadala at mga materyales sa gusali mga tagagawa ng ikatlong partido.

Figure 2. Mapa ng kasalukuyang stream ng halaga para sa pangkat ng produkto na "Roll materials", Ryazan

Figure 3. Mapa ng stream ng halaga sa hinaharap para sa pangkat ng produkto na "Roll materials", Ryazan

Figure 4. Taunang plano para sa pagpapabuti ng stream ng halaga para sa pangkat ng produkto na "Roll materials", Ryazan

Figure 5. Pagsusuri ng stream ng halaga para sa pangkat ng produkto na "Roll materials", Ryazan

Pagpapabuti ng proseso

Ang pagmamapa ay isang medyo karaniwang tool sa TECHNONICOL. Ginagamit ito hindi lamang para sa pagsusuri ng buong daloy, kundi pati na rin para sa mga indibidwal na proseso.

Ang mga figure 6 at 7 ay nagbibigay ng isang halimbawa ng paggamit ng isang mapping tool upang mailarawan, suriin at pagkatapos ay mapabuti ang proseso ng pagpapadala ng mga natapos na produkto sa isang kliyente.

Figure 6. Kasalukuyang mapa ng proseso ng pagpapadala ng GP sa kliyente, departamento ng serbisyo sa customer, Ryazan

Sa kasalukuyang mapa, nakikita natin sa dilaw na pagtatabing ang mga lugar ng kasunod na mga pagpapabuti, na naging posible upang bawasan ang bilang ng mga desisyon sa panig ng kliyente at dagdagan ang kahusayan ng proseso, na nagpapahintulot upang makamit ang resulta na makikita sa mapa sa hinaharap.

Figure 7. Hinaharap na mapa ng proseso ng pagpapadala ng GP sa kliyente, departamento ng serbisyo sa customer, Ryazan

Ang 1 Primer ay isa sa mga de-kalidad at abot-kayang compound sa modernong construction market para sa malakas na pagdikit ng mga nakadikit na materyales sa magaspang, buhaghag at maalikabok na ibabaw.

2 Rother M. Matutong makita ang mga proseso ng negosyo. Ang Practice ng Building Value Stream Mapping / Mike Rother, John Shook; Per. mula sa Ingles - M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for Business Skills Development, 2005. - 144 p.

Ang Seminar - pagsasanay sa Value Stream Mapping (pagkatapos nito - Pagsasanay) ay nagbibigay-daan sa iyong matuto:

• mabilis, simple at biswal na ilarawan ang estado ng kasalukuyang
  mga proseso ng negosyo, materyal at daloy ng impormasyon
• suriin ang pangunahing mga parameter ng mga proseso
• kilalanin at pag-aralan ang mga umiiral na nakatagong pagkalugi sa system
• tukuyin at suriin ang mga bottleneck (bottlenecks) ng system
• bumuo ng isang mapa ng stream ng halaga ng hinaharap (target) na estado ng system
• tukuyin ang mga uri ng mga kasangkapan sa pagmamanupaktura,
  kinakailangan upang makamit ang isang partikular na (mga) layunin

Ang pagsasanay ay isinasagawa sa isang praktikal na OJT (On the Job Training) na format. Ang kakanyahan ng format na ito ay ang pag-aaral habang gumagawa ng tunay na gawain.

Sa panahon ng paghahanda para sa Pagsasanay, ang aktwal na proseso ng kumpanya ng customer ay tinutukoy, na nangangailangan ng anumang mga pagpapabuti. Ang mga hangganan ng proseso, mga layunin at mga tagapagpahiwatig ng pagpapabuti ng kahusayan nito ay tinutukoy. Batay sa halimbawa ng pagtatrabaho sa prosesong ito, ang pangunahing praktikal na pagsasanay sa pagmamapa ng mga stream ng halaga sa panahon ng Pagsasanay ay itatayo.

Isang mahalagang bahagi ng paghahanda para sa proseso ng value stream mapping ay ang pagtatakda ng mga layunin sa pagpapabuti ng proseso. Kung ang mga layunin ng pagpapabuti ng proseso ay malinaw at partikular na itinakda, may mga masusukat na tagapagpahiwatig ng kasalukuyan at hinaharap (target) na estado ng proseso, kung gayon ito ay makabuluhang pinatataas ang kahusayan ng pagmamapa, dahil, sa katunayan, ang pangunahing layunin ng pagmamapa ng mga stream ng halaga ay upang bumuo ng isang mapa ng stream ng halaga ng hinaharap na estado, na magbibigay-daan sa pagkamit ng mga itinakdang layunin. Ang mahusay na tinukoy na mga layunin ay nagbibigay-daan sa mga kalahok sa pagmamapa na tumuon sa mga gustong aspeto ng proseso at ang sistema kung saan kasama ang prosesong ito.

Kaugnay nito, pagkatapos makilala ang pamamaraan ng pagmamapa, bago simulan ang pagbuo ng isang mapa ng kasalukuyang estado ng napiling proseso, ang mga kalahok sa pagsasanay, kasama ang tagapagsanay, ay nilinaw at sumang-ayon sa mga layunin ng pagpapabuti nito sa grupo.

Ang isang charter ng proyekto ng pagsasanay ay nilikha na naglalarawan sa mga kasalukuyang sintomas ng mga problema o pagkakataon sa proseso, mga layunin at nasusukat na tagapagpahiwatig ng pagpapabuti ng proseso, mga hangganan at iba pang mahahalagang parameter ng proyekto.

Sa panahon ng gawaing ito, 2 pangunahing gawain ang malulutas nang magkatulad:
1) ang isang modelo ng proseso ng system ay binuo;

2) alinsunod sa mga itinakdang layunin ng pagpapabuti ng proseso, ang mga umiiral at posibleng pagkalugi sa system ay naitala. Ang mga ito ay minarkahan sa mapa ng "mga pulang hedgehog".

Pagkatapos ma-map ang kasalukuyang estado ng stream, isang Root Cause Analisys (RCA) ang isasagawa. Iba't ibang instrumento ng RCA ang ginagamit depende sa mga layunin at kasalukuyang sitwasyon. Ishikawa Chart, Paretto Chart, Spaghetti Chart, Cyclogram, Performance Analysis, Bottleneck Analysis, Time Trap Analysis, "5 Bakit?", Shewhart Maps, Functional Value Analysis, atbp.

Matapos matukoy, masuri at mabuo ang mga ugat na sanhi ng mga problema, ang mga kalahok ay nagpapatuloy sa paghahanap at pagbuo ng mga solusyon.

Sa paglutas ng mga natukoy na problema, ang mga kalahok ay nakakakuha ng praktikal na karanasan sa paggamit ng ilan sa mga sumusunod na Lean tool:

• Takt time
• Kalidad ng pag-embed (Jidoka)
• Proteksyon ng error (Poka-Yoke)
• Visual na pamamahala
• Zoning
• Pag-align ng stream (Heijunka)
• Pull System
• Mga supermarket
• Mabilis na Changeover System (SMED)
• Total Productive Hardware Maintenance (TPM)
• Andon Signaling System (Andon Dashboard at Ligths)
• Mga autonomous na koponan
• Paraan ng cell

Isinasaalang-alang ang paggamit ng ilan sa mga tool sa itaas, ang isang mapa ng stream ng halaga ng hinaharap (target) na estado ng proseso ay binuo.

Sa batayan ng mapa na ito at ang binuo na mga solusyon sa sketch, ang isang listahan ng mga hakbang ay nilikha upang makamit ang target na estado ng proseso at isang plano para sa pagpapatupad ng mga pagpapabuti ay nilikha.