Ang lean manufacturing ay isang espesyal na pamamaraan ng pamamahala para sa isang kumpanya. Ang pangunahing ideya ay ang patuloy na pagsisikap na alisin ang lahat ng uri ng mga gastos. Ang lean manufacturing ay isang konsepto na nagsasangkot ng paglahok ng bawat empleyado sa pamamaraan ng pag-optimize. Ang ganitong pamamaraan ay naglalayong pinakamataas na oryentasyon patungo sa mamimili. Isaalang-alang natin nang mas detalyado kung ano ang isang lean manufacturing system.

Kasaysayan ng pinagmulan

Ang pagpapakilala ng lean manufacturing sa industriya ay naganap noong 1950s sa Toyota Corporation. Si Taiichi Ohno ang naging tagalikha ng control scheme na ito. Ang isang malaking kontribusyon sa karagdagang pag-unlad ng parehong teorya at kasanayan ay ginawa ng kanyang kasamahan, si Shigeo Shingo, na, bukod sa iba pang mga bagay, ay lumikha ng isang paraan para sa mabilis na pagbabago. Kasunod nito, inimbestigahan ng mga Amerikanong espesyalista ang sistema at nakonsepto ito sa ilalim ng pangalang lean manufacturing (lean production). Sa una, ang konsepto ay inilapat pangunahin sa industriya ng automotive. Sa paglipas ng panahon, ang pamamaraan ay inangkop sa proseso ng produksyon. Kasunod nito, nagsimulang gamitin ang mga lean manufacturing tool sa pangangalagang pangkalusugan, mga kagamitan, serbisyo, kalakalan, militar, gobyerno at iba pang industriya.

Pangunahing aspeto

Ang lean manufacturing sa isang enterprise ay nagsasangkot ng pagsusuri sa halaga ng isang produkto na ginawa para sa end consumer sa bawat yugto ng paglikha. Ang pangunahing gawain ng konsepto ay ang pagbuo ng isang tuluy-tuloy na proseso ng pag-aalis ng mga gastos. Sa madaling salita, ang Lean ay ang pag-aalis ng anumang aktibidad na kumukonsumo ng mga mapagkukunan, ngunit hindi gumagawa ng anumang halaga para sa end user bilang resulta. Halimbawa, hindi niya kailangan ang tapos na produkto o ang mga bahagi nito na nasa stock. Sa isang tradisyonal na sistema, ang lahat ng mga gastos na nauugnay sa kasal, pagbabago, pag-iimbak, at iba pa ay ipinapasa sa mamimili. Ang lean manufacturing ay isang pamamaraan kung saan ang lahat ng aktibidad ng isang kumpanya ay nahahati sa mga proseso at operasyon na nagdaragdag at hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto. Ang pangunahing gawain, samakatuwid, ay ang sistematikong pagbabawas ng huli.

Lean Manufacturing: Basura

Sa mga gastos, minsan ginagamit ang terminong muda. Ang konseptong ito ay nangangahulugan ng sari-saring gastos, basura, basura, at iba pa. Tinukoy ni Taiichi Ohno ang pitong uri ng mga gastos. Ang mga pagkalugi ay nabuo dahil sa:

• mga inaasahan;
• labis na produksyon;
• transportasyon;
• hindi kinakailangang mga yugto ng pagproseso;
• hindi kinakailangang paggalaw;
• pagpapalabas ng mga may sira na kalakal;
• labis na stock.

Itinuring ni Taiichi Ohno na ang sobrang produksyon ang pangunahing bagay. Ito ay isang kadahilanan dahil sa kung saan lumitaw ang iba pang mga gastos. Isa pang item ang naidagdag sa listahan sa itaas. Si Jeffrey Liker, na nagsaliksik sa karanasan sa Toyota, ay binanggit ang hindi natanto na potensyal ng empleyado bilang isang pagkawala. Ang mga mapagkukunan ng mga gastos ay ang labis na karga ng mga kapasidad, mga empleyado kapag nagsasagawa ng mga aktibidad na may tumaas na intensity, pati na rin ang hindi pantay na pagganap ng operasyon (halimbawa, isang nagambala na iskedyul dahil sa mga pagbabago sa demand).

Mga Prinsipyo

Ang lean manufacturing ay ipinakita bilang isang proseso na nahahati sa limang yugto:

1. Pagtukoy sa halaga ng isang partikular na produkto.
2. Ang pagtatatag ng produktong ito.
3. Tinitiyak ang tuluy-tuloy na daloy ng batis.
4. Ang pagbibigay sa mamimili ng kakayahang hilahin ang mga kalakal.
5. Ang paghahangad ng kahusayan.

Sa iba pang mga prinsipyo kung saan nakabatay ang lean manufacturing, dapat itong i-highlight:

1. Pagkamit ng mahusay na kalidad - paghahatid ng mga kalakal mula sa unang pagtatanghal, paggamit ng "zero defects" na pamamaraan, pagkilala at solusyon ng mga problema sa pinakamaagang yugto ng kanilang paglitaw.
2. Ang pagbuo ng pangmatagalang pakikipag-ugnayan sa mamimili sa pamamagitan ng paghahati ng impormasyon, mga gastos at mga panganib.
3. Kakayahang umangkop.

Ang sistema ng produksyon ng Toyota ay batay sa dalawang pangunahing prinsipyo: awtonomiya at just-in-time. Ang huli ay nangangahulugan na ang lahat ng mga kinakailangang elemento para sa pagpupulong ay dumating sa linya nang eksakto sa sandaling ito ay kinakailangan, mahigpit sa dami na tinutukoy para sa isang partikular na proseso upang mabawasan ang stock.

Mga bahagi

Sa loob ng balangkas ng isinasaalang-alang na konsepto, ang iba't ibang mga sangkap ay nakikilala - mga pamamaraan ng payat na produksyon. Ang ilan sa kanila ay maaaring kumilos bilang isang control scheme. Ang mga pangunahing elemento ay ang mga sumusunod:

• Isang daloy ng produkto.
• Pangkalahatang pangangalaga ng kagamitan.
• 5S system.
• Kaizen.
• Mabilis na pagbabago.
• Pag-iwas sa mga pagkakamali.

Mga pagpipilian sa industriya

Ang lean healthcare ay isang konsepto ng pagbawas sa oras na ginugugol ng mga nursing staff na hindi direktang nauugnay sa pagtulong sa mga tao. Ang lean logistics ay isang pull scheme na pinagsasama-sama ang lahat ng mga supplier na kasangkot sa isang stream ng halaga. Sa sistemang ito, mayroong bahagyang muling pagdadagdag ng mga reserba sa maliliit na dami. Ang pangunahing tagapagpahiwatig sa pamamaraang ito ay ang kabuuang gastos sa logistik. Ang mga lean tool ay ginagamit ng Danish Post Office. Bilang bahagi ng konsepto, ang isang malakihang standardisasyon ng mga serbisyong inaalok ay isinagawa. Ang mga layunin ng kaganapan ay upang madagdagan ang pagiging produktibo, mapabilis ang mga pagpapadala. Ang "Streamline value maps" ay ipinakilala upang subaybayan at tukuyin ang mga serbisyo. Gayundin, ang isang sistema ng pagganyak para sa mga empleyado ng departamento ay binuo at kasunod na ipinakilala. Sa pagtatayo, nabuo ang isang espesyal na diskarte, na nakatuon sa pagtaas ng kahusayan ng proseso ng pagtayo ng mga istruktura sa lahat ng mga yugto. Ang mga prinsipyo ng lean manufacturing ay inangkop para sa pagbuo ng software. Sa urban, pampublikong administrasyon, ginagamit din ang mga elemento ng iskema na isinasaalang-alang.

Kaizen

Ang ideya ay binuo noong 1950 ni Dr. Deming. Ang pagpapatupad ng prinsipyong ito ay nagdala ng malaking kita sa mga kumpanya sa Japan. Para dito, ang espesyalista ay iginawad ng isang medalya ng emperador. Pagkaraan ng ilang sandali, nag-anunsyo ng premyo ang Union of Science sa kanila. Deming para sa kalidad ng mga produktong pang-industriya.

Mga Pakinabang ng Kaizen Philosophy

Ang mga benepisyo ng sistemang ito ay nasuri sa bawat sektor ng industriya kung saan ang mga kondisyon ay nilikha upang matiyak ang pinakamataas na kahusayan at produktibidad. Ang Kaizen ay itinuturing na pilosopiyang Hapones. Ito ay tungkol sa pagtataguyod ng patuloy na pagbabago. Iginiit ng kaizen school of thought na ang patuloy na pagbabago ay ang tanging daan patungo sa pag-unlad. Nakatuon ang system sa pagtaas ng produktibidad sa pamamagitan ng pag-aalis ng hindi kailangan at nakakapagod na trabaho. Ang kahulugan mismo ay nilikha sa pamamagitan ng pagsasama-sama ng dalawang salita: "kai" - "pagbabago" ("pagbabago"), at "zen" - "patungo sa mas mahusay." Ang mga pakinabang ng sistema ay malinaw na sumasalamin sa tagumpay ng ekonomiya ng Japan. Ito ay kinikilala hindi lamang ng mga Hapon mismo, kundi pati na rin ng mga eksperto sa mundo.

Mga Layunin ng Konsepto ng Kaizen

Mayroong limang pangunahing direksyon kung saan isinasagawa ang pag-unlad ng produksyon. Kabilang dito ang:

1. Pagbawas ng basura.
2. Agarang pag-aalis ng mga pagkakamali.
3. Pinakamainam na paggamit.
4. Pagtutulungan ng magkakasama.
5. Pinakamataas na kalidad.

Dapat sabihin na karamihan sa mga prinsipyo ay batay sa sentido komun. Ang mga pangunahing bahagi ng system ay ang pagpapabuti ng kalidad ng produkto, pag-akit sa bawat empleyado sa proseso, at pagpayag na makipag-ugnayan at magbago. Ang lahat ng mga aktibidad na ito ay hindi nangangailangan ng mga kumplikadong kalkulasyon sa matematika o ang paghahanap para sa mga siyentipikong diskarte.

Pagbabawas ng basura

Ang mga prinsipyo ng kaizen philosophy ay naglalayong makabuluhang bawasan ang mga pagkalugi sa bawat yugto (operasyon, proseso). Ang isa sa mga pangunahing bentahe ng scheme ay kasama nito ang bawat empleyado. Ito, sa turn, ay ipinapalagay ang pagbuo at kasunod na pagpapatupad ng mga panukala para sa pagpapabuti sa bawat isa.Ang ganitong gawain ay nakakatulong upang mabawasan ang pagkawala ng mga mapagkukunan.

Agarang pag-troubleshoot

Ang bawat empleyado, alinsunod sa konsepto ng kaizen, ay dapat harapin ang mga problema. Ang pag-uugali na ito ay nakakatulong sa mabilis na paglutas ng mga isyu. Ang lead time ay hindi tumataas sa agarang pag-troubleshoot. Ang pagresolba kaagad ng mga problema ay nakakatulong upang mapamahalaan ang mga aktibidad nang mahusay.

Pinakamainam na paggamit

Ang paglutas ng mga problema ay mabilis na nagpapalaya ng mga mapagkukunan. Maaari silang magamit upang mapabuti at makamit ang iba pang mga layunin. Sama-sama, ang mga hakbang na ito ay nagbibigay-daan sa iyo na magtatag ng tuluy-tuloy na proseso ng mahusay na produksyon.

Pagtutulungan ng magkakasama

Ang pagsali sa lahat ng empleyado sa paglutas ng mga problema ay nagbibigay-daan sa iyo upang makahanap ng isang paraan ng mas mabilis na paraan. Ang matagumpay na paglampas sa mga hamon ay nagpapalakas ng espiritu at nagpapataas ng pagpapahalaga sa sarili ng mga empleyado ng kumpanya. nag-aalis mga sitwasyon ng salungatan, nag-aambag sa pagbuo ng mapagkakatiwalaang mga relasyon sa pagitan ng mas mataas at mas mababang mga empleyado.

Pinakamahusay na kalidad

Ang mabilis at epektibong paglutas ng problema ay nag-aambag sa mahusay na koordinadong pagtutulungan ng magkakasama at paglikha ng malaking halaga ng mga mapagkukunan. Ito naman ay titiyakin ang pagtaas ng kalidad ng mga produkto. Ang lahat ng ito ay magbibigay-daan sa kumpanya na maabot ang isang bagong antas ng kapasidad.

Lean manufacturing, mga pangunahing konsepto

Sandal(Lean Production) ay isang sistema para sa pag-aayos at pamamahala ng pagbuo ng produkto, mga operasyon, mga relasyon sa mga supplier at mga customer, kung saan ang mga produkto ay ginawa sa mahigpit na alinsunod sa mga pangangailangan ng mga mamimili at may mas kaunting mga depekto kumpara sa mga produktong ginawa gamit ang mass production na teknolohiya. Kasabay nito, ang mga gastos sa paggawa, espasyo, kapital at oras ay nabawasan.

Lean Enterprise(Lean Enterprise) ay isang sistema ng negosyo para sa pag-aayos at pamamahala ng pagbuo ng produkto, pagpapatakbo, pakikipag-ugnayan sa mga supplier at customer, gamit ang mga prinsipyo, kasanayan at tool ng lean manufacturing upang lumikha ng malinaw na tinukoy na halaga ng customer (mga kalakal at serbisyo na may mas mataas na kalidad at mas kaunting mga depekto , na may mas kaunting paggawa, sa isang mas maliit na lugar ng produksyon, na may mas kaunting kapital at mas kaunting oras kumpara sa isang tradisyunal na sistema ng mass production).

Ang mga negosyong mahilig sa paggawa ng isang partikular na pamilya ng mga produkto ay nagpapatakbo sa isang kasunduan kung saan pinahahalagahan nila ang mga produkto mula sa pananaw ng end user, inaalis ang mga hindi produktibong aktibidad mula sa stream ng halaga, at nakikisali sa mga aktibidad na lumilikha ng halaga sa tuluy-tuloy na daloy habang sila ay " bunutin" ang mga produkto ng kliyente. Patuloy na isinasagawa ng mga nakikipagtulungang negosyo ang mga nakalistang pamamaraan sa buong ikot ng buhay ng pamilya ng produktong ito.

Ang ipinakitang kahulugan ng isang sistema ng pagmamanupaktura ng sandalan ay napakaikling nagpapahayag ng kakanyahan ng konseptong ito. Subukan nating ihayag ang ilan sa mga probisyon ng kahulugang ito.

Ang isang mahalagang prinsipyo ng lean manufacturing concept ay ang patuloy na pagpapabuti at partisipasyon ng buong team sa prosesong ito.

"Paglikha ng malinaw na tinukoy na halaga ng customer" Ipinagpapalagay ang pag-unawa sa kung ano ang halaga sa mamimili. At dito hindi ka makakaasa sa sarili mong kaalaman lamang. Dapat isagawa ang trabaho upang matukoy ang lahat ng bahagi ng halaga ng customer, minsan direkta sa panghuling mamimili ng produkto / serbisyo. Ito ay isang garantiya na ang mga kinakailangan ng customer ay lubos na matutugunan at sa pinakamababang halaga (hindi kasama ang hindi kinakailangang trabaho).

Kung ang isang kumpanya ay nakikibahagi sa lean manufacturing, pagkatapos ay inilalagay nito ang mga interes ng customer, mamimili, kliyente, kasosyo at sarili nitong mga empleyado sa harapan, at lahat ay nakikinabang dito. Samakatuwid, ang pagpapatupad ng lean manufacturing ay ang pinakamahusay na business card para sa pagpapakilala ng isang kumpanya sa mga kasosyo at customer.

"Sa mas kaunting paggawa, sa mas kaunting espasyo, sa mas kaunting kapital at sa mas kaunting oras."- sa konsepto ng lean manufacturing, nangangahulugan ito ng exception lahat ng uri ng pagkalugi(overproduction, over-processing, waiting losses, transportation loss, personnel movements, loss due to defects/rework, etc.).

2. Ang konsepto ng lean manufacturing ay batay sa limang prinsipyo na tumutukoy sa mga alituntunin para sa mga manager sa paglipat sa lean manufacturing:

Pagpapasiya ng halaga bawat pamilya ng produkto mula sa pananaw ng customer.

Pagtukoy sa lahat mga yugto ng value stream para sa bawat pamilya ng mga produkto at inaalis, hangga't maaari, ang mga operasyong hindi nagdaragdag ng halaga.

Pag-align ng mga pagpapatakbo ng paggawa ng halaga sa mahigpit na pagkakasunud-sunod, tinitiyak ang maayos na paggalaw ng produkto sa daloy, nakadirekta sa kliyente.

Sa pagtatapos ng pagbuo ng daloy - paglikha ng posibilidad ng "paghila" halaga ng mga customer mula sa nakaraang yugto.

Sa pagkumpleto ng pagpapasiya ng halaga, pagkakakilanlan ng mga stream ng halaga, pag-aalis ng mga yugto na nagdudulot ng mga pagkalugi, at pagbuo ng sistema ng paghila- inuulit muli ang buong proseso nang maraming beses hangga't kinakailangan upang makamit ang isang estado ng pagiging perpekto, kung saan ang ganap na halaga ay nilikha at walang pagkawala.

Ito ay kinakailangan upang linawin kung ano ang push manufacturing at pull manufacturing.

Push-out na produksyon - pagpoproseso ng mga produkto sa malalaking batch sa pinakamataas na bilis batay sa inaasahang pangangailangan, kasama ang kasunod na paggalaw ng mga produkto sa susunod na yugto ng produksyon o sa bodega, anuman ang aktwal na bilis ng susunod na proseso o ang mga pangangailangan ng customer (consumer). Sa loob ng ganoong sistema, halos imposibleng ipatupad ang mga lean manufacturing tool.

Paghila ng produksyon- isang paraan ng pamamahala ng produksyon kung saan ang mga kasunod na operasyon ay nagpapahiwatig ng kanilang mga pangangailangan sa mga nakaraang operasyon.

Mayroong tatlong uri ng paggawa ng pull:

Supermarket Pull System (Reimbursement / Replenishment System) - Mag-type ng Pull System.

Ang sequential pulling system ay isang uri B na sistema ng paghila.

Mixed pulling system - type c pulling system.

Sistema ng Paghila ng Supermarket- ang pinakasikat. Kasama niya, sa bawat yugto ng produksyon, mayroong isang bodega - isang supermarket, na nag-iimbak ng isang tiyak na dami ng mga produkto na ginawa sa yugtong ito. Sa bawat yugto, kasing dami ng mga produkto ang ginawa gaya ng inalis sa supermarket. Bilang isang patakaran, kapag ang produkto ay inalis mula sa supermarket sa pamamagitan ng kasunod na proseso - ang mamimili, ang huli ay nagpapadala ng impormasyon tungkol sa pag-withdraw hanggang sa nakaraang proseso gamit ang isang espesyal na card (kanban) o sa ibang paraan.

Ang bawat proseso ay responsable para sa muling pagdadagdag ng stock ng supermarket nito, kaya ang pamamahala sa pagpapatakbo at paghahanap ng mga bagay na patuloy na pagpapabuti (kaizen) ay hindi mahirap. Kasabay nito, ang aplikasyon nito ay kumplikado sa pagkakaroon ng isang malaking bilang ng mga uri ng mga produktong gawa.

Sequential pulling system ipinapayong gamitin sa isang malaking hanay ng mga produkto na ginawa ng isang proseso, i.e. kapag mahirap o halos imposibleng mapanatili ang stock ng bawat uri ng produkto sa supermarket. Ang mga produkto ay talagang ginawa upang mag-order, habang pinapanatili ang kabuuang imbentaryo sa system sa pinakamababa. Ang isang pare-parehong sistema ay nangangailangan ng pagpapanatili ng isang maikli at predictable lead time, ito ay kinakailangan upang magkaroon ng isang mahusay na pag-unawa sa istraktura ng mga papasok na mga order mula sa kliyente. Ang pagpapatakbo ng naturang sistema ay nangangailangan ng napakalakas na pamumuno.

Pinaghalong sistema ng paghila- Ipinagpapalagay ang kumbinasyon ng dalawang nakalistang sistema. Maipapayo na ilapat ito kapag may bisa ang panuntunang 80/20, i.e. kapag ang isang maliit na bahagi ng mga uri ng mga produkto (mga 20%) ay bumubuo sa pinakamalaking bahagi ng pang-araw-araw na output ng mga produkto (mga 80%).

Ang lahat ng uri ng mga produkto ay nahahati sa mga pangkat ng volume: mataas na dami, katamtamang dami, mababang dami at bihirang mga order. Para sa grupong "rare orders", ipinapayong gumamit ng sequential pull system. Para sa iba pang mga grupo, isang supermarket pull system. Sa isang mixed pull system, maaaring mas mahirap pangasiwaan ang pagpapabuti at tukuyin ang mga deviation.

Oleg Levyakov

Ang LIN (mula sa English Lean - lean, lean) na produksyon o logistik ng "lean" na produksyon ay nagdulot ng napakalaking pagtaas sa labor productivity at output at nananatiling pangunahing sistema ng produksyon sa maraming sektor ng ekonomiya ng mundo.

Ang Lean Manufacturing ay ang American name Sistema ng produksyon ng Toyota... Ang lumikha ng Lean Manufacturing, Taiichi Ono, ay nagsimula sa kanyang unang mga eksperimento sa pag-optimize ng produksyon noong 1950s. Noong mga panahong iyon pagkatapos ng digmaan, ang Japan ay nasira at ang bansa ay nangangailangan ng mga bagong sasakyan. Ngunit ang problema ay hindi sapat ang demand para bigyang-katwiran ang pagbili ng isang malakas na linya ng produksyon, tulad ng Ford. Nagtagal ito ng marami iba't ibang uri mga kotse (mga kotse, maliit at katamtamang tungkulin na mga trak, atbp.), ngunit ang pangangailangan para sa isang partikular na uri ng kotse ay maliit. Kailangang matutunan ng mga Hapones kung paano gumana nang epektibo, na lumikha ng maraming iba't ibang mga modelo sa mga kondisyon ng mababang demand para sa bawat modelo. Walang sinuman ang nakalutas ng ganoong problema noon, dahil ang kahusayan ay naiintindihan ng eksklusibo sa mga tuntunin ng mass production.

Kasama sa lean production ang paglahok ng bawat empleyado sa proseso ng pag-optimize ng negosyo at maximum na pokus ng customer.

Ang panimulang punto ng Lean ay halaga ng customer. Mula sa punto ng view ng end consumer, ang produkto (serbisyo) ay nakakakuha ng tunay na halaga lamang sa oras kung kailan ang direktang pagproseso, produksyon ng mga elementong ito ay nagaganap. Sa puso ng Lean ay ang proseso ng pag-aalis ng basura, na tinatawag na muda sa Japanese. Ang Muda ay isa sa mga salitang Hapones na nangangahulugang basura, basura, iyon ay, anumang aktibidad na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha ng halaga. Halimbawa, hindi kailangan ng mamimili ang isang tapos na produkto o ang mga bahagi nito na nasa bodega sa lahat. Gayunpaman, sa tradisyunal na sistema ng pamamahala, ang mga gastos sa imbakan, gayundin ang lahat ng mga gastos na nauugnay sa muling paggawa, pagtanggi, at iba pang hindi direktang gastos ay ipinapasa sa mamimili.

Alinsunod sa konsepto ng lean manufacturing, ang lahat ng aktibidad ng isang enterprise ay maaaring uriin bilang mga sumusunod: mga operasyon at proseso na nagdaragdag ng halaga para sa consumer, at mga operasyon at proseso na hindi nagdaragdag ng halaga para sa consumer. Samakatuwid, ang anumang bagay na hindi nagdaragdag ng halaga sa mamimili mula sa isang payat na pananaw ay inuuri bilang isang basura at dapat na alisin.

Ang mga pangunahing layunin ng lean manufacturing ay:

• pagbabawas ng mga gastos, kabilang ang paggawa;
• paikliin ang oras upang lumikha ng mga produkto;
• pagbawas ng mga lugar ng produksyon at imbakan;
• garantiya ng paghahatid ng mga produkto sa customer;
• pinakamataas na kalidad sa isang tiyak na halaga o pinakamababang gastos sa isang tiyak na kalidad.

Tulad ng nabanggit sa itaas, ang kasaysayan ng sistema ng LIN ay nagsimula sa Toyota. Si Sakishi Toyoda, isa sa mga tagapagtatag ng Toyota, ay naniniwala na walang limitasyon sa pagpapabuti ng produksyon, at anuman ang estado ng kumpanya sa merkado at ang pagiging mapagkumpitensya nito, kinakailangan na patuloy na sumulong, mapabuti ang lahat ng mga proseso ng produksyon. Ang resulta ng pilosopiyang ito ay ang kaizen na diskarte ng Toyota na "patuloy na pagpapabuti". Sinuportahan ni Sakishi Toyoda ang malalaking pamumuhunan sa gawaing pananaliksik upang lumikha ng mga bagong kotse.

Naunawaan ni Kiishiro Toyoda, anak ni Sakishi, na kailangan niyang gumawa ng hindi pangkaraniwang bagay upang matagumpay na makipagkumpitensya sa mga higanteng Amerikanong sasakyan (tulad ng Ford). Upang magsimula, ipinakilala niya ang konsepto ng "sa tamang panahon" (Togo at Wartman) sa kanyang mga pabrika, na nangangahulugan na ang anumang bahagi ng kotse ay kailangang gawin nang hindi mas maaga kaysa sa kinakailangan. Samakatuwid, ang mga Hapon, hindi tulad ng mga Amerikano, ay walang malalaking bodega na may mga ekstrang bahagi, habang ang mga Hapon ay nag-save ng mas maraming oras at mapagkukunan. Ang mga pamamaraang "kaizen" at "Togo at Wartman" ay naging backbone ng pilosopiya ng produksyon ng pamilya Toyoda.

Ang susunod sa dinastiya, si Eiji Toyoda, ay nagsimula sa pamamagitan ng pagbuo ng limang taong plano upang mapabuti ang mga pamamaraan ng produksyon. Para dito, inanyayahan si Taichi Ono sa Toyota bilang isang consultant, na nagpakilala ng mga "kanban" card - "pagsubaybay sa imbentaryo". Itinuro ni Taichi Ono sa mga manggagawa ang masusing pag-unawa sa mga pamamaraang "kaizen" at "Togo at Wartman", na-upgrade ang kagamitan at itinatag ang tamang pagkakasunod-sunod ng mga operasyon. Kung mayroong anumang problema sa pagpupulong ng mga produkto sa conveyor, ang conveyor ay agad na hihinto upang mabilis na mahanap at ayusin ang anumang mga problema. Ipinagpatuloy ng Toyota ang pilosopiyang kalidad ng industriya nito sa loob ng dalawampung taon, kasama ang mga supplier nito.

Si Soichiro Toyoda ay naging presidente at pagkatapos ay chairman ng board of directors ng Toyota Motor Corporation noong 1982. Sa ilalim ng kanyang pamumuno, ang Toyota ay naging isang internasyonal na korporasyon. Sinimulan ni Soichiro ang kanyang trabaho sa pagpapabuti ng kalidad ng kumpanya sa pamamagitan ng pag-aaral sa gawain ng eksperto sa kalidad ng Amerikano na si E. Deming. Ang pamamahala ng kalidad sa mga halaman ng Toyota ay naging mas malinaw, ipinatupad ito sa lahat ng mga dibisyon ng kumpanya.

Kaya, sa paglipas ng ilang henerasyon ng mga executive ng Toyota, isang natatanging sistema ng kalidad ang binuo, na naging batayan ng sistema ng LIN.

Ang pinakasikat na mga tool at teknik ng Lean ay:

1. Pagmamapa ng stream ng halaga ( stream ng halaga Pagmamapa).
2. Pagkuha ng linya ng produksyon.
3. Kanban.
4. Patuloy na pagpapabuti si Kaizen.
5. Ang 5C system ay isang teknolohiya para sa paglikha ng isang mahusay na lugar ng trabaho.
6. SMED system - Mabilis na pagpapalit ng kagamitan.
7. TPM System (Total Productive Maintenance) - Pangkalahatang pagpapanatili ng kagamitan.
8. JIT system (Just-In-Time - sa tamang oras).
9. Visualization.
10. U-shaped na mga cell.

Pagmamapa ng stream ng halaga ay isang medyo simple at madaling maunawaan na graphical diagram na naglalarawan ng materyal at mga daloy ng impormasyon na kinakailangan upang magbigay ng produkto o serbisyo sa end consumer. Ginagawang posible ng mapa ng value stream na agad na makita ang mga bottleneck ng stream at, batay sa pagsusuri nito, tukuyin ang lahat ng mga gastos at proseso sa overhead, at bumuo ng plano sa pagpapabuti. Kasama sa value stream mapping ang mga sumusunod na hakbang:

1. Pagdodokumento sa mapa ng kasalukuyang estado.
2. Pagsusuri ng daloy ng produksyon.
3. Paglikha ng mapa ng estado sa hinaharap.
4. Pagbuo ng isang plano sa pagpapabuti.

Paghila ng produksyon(eng. pull production) - isang pamamaraan ng organisasyon ng produksyon kung saan ang dami ng produksyon sa bawat yugto ng produksyon ay natutukoy ng eksklusibo ng mga pangangailangan ng mga kasunod na yugto (sa huli - ang mga pangangailangan ng customer).

Ang ideal ay "single piece flow", i.e. ang upstream na tagapagtustos (o panloob na tagapagtustos) ay hindi gumagawa ng anuman hanggang sa ipaalam ito ng downstream na mamimili (o panloob na mamimili). Kaya, ang bawat kasunod na operasyon ay "hinihila" ang produkto mula sa nauna.

Ang ganitong paraan ng pag-aayos ng trabaho ay malapit ding nauugnay sa line balancing at flow synchronization.

Sistema ng Kanban Ay isang sistema na nagsisiguro sa organisasyon ng isang tuluy-tuloy na daloy ng materyal sa kawalan ng mga stock: production stock ay ibinibigay sa maliliit na batch, direkta sa mga kinakailangang punto ng proseso ng produksyon, bypassing ang warehouse, at ang tapos na produkto ay agad na ipinadala sa mga customer. Ang pagkakasunud-sunod ng pamamahala ng produksyon ay kabaligtaran: mula sa i-th stage hanggang sa (i-1) -th.

Ang kakanyahan ng sistema ng CANBAN ay nakasalalay sa katotohanan na ang lahat ng mga departamento ng produksyon ng negosyo ay ibinibigay sa mga materyal na mapagkukunan lamang sa dami at sa naturang petsa na kinakailangan upang matupad ang order. Ang order para sa mga natapos na produkto ay isinumite sa huling yugto ng proseso ng produksyon, kung saan kinakalkula ang kinakailangang dami ng trabaho sa pag-unlad, na dapat magmula sa penultimate stage. Katulad nito, mula sa penultimate stage, mayroong isang kahilingan para sa nakaraang yugto ng produksyon para sa isang tiyak na halaga ng mga semi-tapos na produkto. Iyon ay, ang laki ng produksyon sa lugar na ito ay tinutukoy ng mga pangangailangan ng susunod na lugar ng produksyon.

Kaya, mayroong dobleng bono sa pagitan ng bawat dalawang katabing yugto ng proseso ng produksyon:

• mula sa i-th stage hanggang sa (i - 1) -th stage, hinihiling ang kinakailangang dami ng ginagawang trabaho ("hugot");
• mula sa (i - 1) -th stage hanggang sa i-th stage, ang mga materyal na mapagkukunan ay ipinapadala sa kinakailangang halaga.

Ang paraan ng pagpapadala ng impormasyon sa sistema ng CANBAN ay mga espesyal na card ("canban", isinalin mula sa Japanese - isang card). Dalawang uri ng card ang ginagamit:

• production order card, na nagpapahiwatig ng bilang ng mga bahagi na dapat gawin sa nakaraang yugto ng produksyon. Ang mga production order card ay ipinapadala mula sa i-th stage ng produksyon hanggang sa (i-1) -th stage at ang batayan para sa pagbuo ng production program ng (i-1) -th section;
• mga card ng pagpili, na nagpapahiwatig ng numero materyal na mapagkukunan(mga bahagi, bahagi, semi-tapos na mga produkto), na dapat kunin sa nakaraang seksyon ng pagproseso (pagpupulong). Ipinapakita ng mga selection card ang dami ng materyal na mapagkukunan na aktwal na natanggap ng i-th production site mula sa (i - 1) -th.

Kaya, ang mga card ay maaaring magpalipat-lipat hindi lamang sa loob ng enterprise gamit ang CANBAN system, kundi pati na rin sa pagitan nito at ng mga sangay nito, gayundin sa pagitan ng mga nakikipagtulungang korporasyon.

Ang mga negosyo na gumagamit ng CANBAN system ay tumatanggap ng mga mapagkukunan ng produksyon araw-araw o kahit na ilang beses sa isang araw, kaya ang imbentaryo ng enterprise ay maaaring ganap na ma-renew 100-300 beses sa isang taon o mas madalas, habang sa isang enterprise na gumagamit ng MRP o MAP system - 10-20 lamang beses.sa taon. Halimbawa, sa korporasyon ng Toyota Motors, ang mga mapagkukunan ay naihatid sa isa sa mga site ng produksyon noong 1976 tatlong beses sa isang araw, at noong 1983 - na bawat ilang minuto.

Ang drive na bawasan ang imbentaryo ay nagiging isang paraan din para sa pagtukoy at paglutas ng mga problema sa produksyon. Ang akumulasyon ng mga stock at overestimated na dami ng produksyon ay ginagawang posible upang itago ang mga madalas na pagkasira at paghinto ng mga kagamitan, mga depekto sa produksyon. Dahil, sa mga kondisyon ng pagliit ng mga stock, ang produksyon ay maaaring ihinto dahil sa mga pagtanggi sa isang nakaraang yugto ng teknolohikal na proseso, ang pangunahing kinakailangan ng sistema ng CANBAN, bilang karagdagan sa pangangailangan ng "zero imbentaryo", ay nagiging kinakailangan ng "zero defects ". Ang sistema ng CANBAN ay halos imposibleng ipatupad nang walang sabay-sabay na pagpapatupad ng pinagsama-samang sistema ng pamamahala ng kalidad.

Ang mga mahahalagang elemento ng CANBAN system ay:

• isang sistema ng impormasyon na kinabibilangan ng hindi lamang mga kard, kundi pati na rin ang mga iskedyul ng produksyon, transportasyon at supply, mga teknolohikal na mapa;
• sistema ng regulasyon ng mga pangangailangan at propesyonal na pag-ikot ng mga tauhan;
• system of total (TQM) at selective ("Jidoka") na kontrol sa kalidad ng produkto;
• sistema ng antas ng produksyon.

Ang pangunahing bentahe ng CANBAN system:

• maikling ikot ng produksyon, mataas na turnover ng mga asset, kabilang ang mga stock;
• walang o napakababang gastos sa pag-iimbak ng mga stock ng produksyon at kalakal;
• mataas na kalidad ng mga produkto sa lahat ng yugto ng proseso ng produksyon.

Ang pagsusuri sa karanasan sa mundo sa paggamit ng CANBAN system ay nagpakita na ang sistemang ito ay ginagawang posible na bawasan ang mga stock ng produksyon ng 50%, mga stock ng kalakal- sa pamamagitan ng 8% na may isang makabuluhang acceleration ng turnover ng working capital at isang pagtaas sa kalidad ng mga natapos na produkto.

Ang mga pangunahing disadvantages ng just-in-time system ay:

• ang kahirapan ng pagtiyak ng mataas na pagkakapare-pareho sa pagitan ng mga yugto ng produksyon;
• malaking panganib ng pagkagambala sa produksyon at pagbebenta ng mga produkto.

Kaizen- ito ay hinango ng dalawang karakter - "pagbabago" at "mabuti" - karaniwang isinalin bilang "pagbabago para sa mas mahusay" o "patuloy na pagpapabuti".

Sa isang inilapat na kahulugan, ang Kaizen ay isang pilosopiya at mga mekanismo ng pamamahala na naghihikayat sa mga empleyado na magmungkahi ng mga pagpapabuti at ipatupad ang mga ito sa isang operational mode.

Mayroong limang pangunahing bahagi ng Kaizen:

1. Pakikipag-ugnayan;
2. Personal na disiplina;
3. Pinahusay na moral;
4. Mga lupon ng kalidad;
5. Mga mungkahi sa pagpapabuti;

System 5C - teknolohiya para sa paglikha ng isang epektibong lugar ng trabaho

Sa ilalim ng pagtatalagang ito ay kilala ang sistema ng pagpapanumbalik ng kaayusan, kalinisan at pagpapalakas ng disiplina. Kasama sa 5C system ang limang magkakaugnay na prinsipyo ng organisasyon sa lugar ng trabaho. Ang pangalan ng Hapon para sa bawat isa sa mga prinsipyong ito ay nagsisimula sa titik na "C". Isinalin sa Russian - pag-uuri, rational arrangement, paglilinis, standardisasyon, pagpapabuti.

1. PAGSUNOD: upang paghiwalayin ang mga kinakailangang bagay - mga kasangkapan, bahagi, materyales, dokumento - mula sa mga hindi kailangan upang maalis ang huli.
2. RATIONAL LOCATION: Rationally ayusin kung ano ang natitira, ilagay ang bawat item sa lugar nito.
3. PAGLILINIS: Panatilihin ang kalinisan at kaayusan.
4. STANDARDIZE: mag-ingat sa paggawa ng unang tatlong S.
5. PAGPAPABUTI: gawing ugali at pagpapabuti ng mga naitatag na pamamaraan.

Mabilis na Pagbabago (SMED - Isang Minutong Palitan ng Die) literal na isinasalin bilang "Baguhin ang stamp sa loob ng 1 minuto". Ang konsepto ay binuo ng Japanese author na si Shigeo Shingo at binago ang diskarte sa changeover at retooling. Bilang resulta ng pagpapatupad ng SMED system, ang anumang pagbabago at pagpapalit ng tool ay maaaring gawin sa loob lamang ng ilang minuto o kahit na mga segundo, "one touch" (ang konsepto ng "OTED" - "One Touch Exchange of Dies").

Bilang resulta ng maraming istatistikal na pag-aaral, naitatag na ang oras para sa pagsasagawa ng iba't ibang mga operasyon sa proseso ng pagbabago ay ipinamamahagi tulad ng sumusunod:

• paghahanda ng mga materyales, selyo, kabit, atbp. - tatlumpung%;
• pag-aayos at pag-alis ng mga selyo at tool - 5%;
• pagsentro at paglalagay ng tool - 15%;
• pagpoproseso at pagsasaayos ng pagsubok - 50%.

Bilang resulta, ang mga sumusunod na prinsipyo ay binuo upang bawasan ang mga oras ng pagbabago ng sampu at kahit na daan-daang beses:

• paghihiwalay ng panloob at panlabas na mga operasyon sa pag-setup,
• pagbabago ng mga panloob na aksyon sa panlabas,
• ang paggamit ng mga functional clamp o ang kumpletong pag-alis ng mga fastener,
• paggamit ng mga karagdagang device.

TPM (Total Productive Maintenance) System pangunahing nagsisilbi upang mapabuti ang kalidad ng mga kagamitan, ay nakatuon sa pinaka mahusay na paggamit salamat sa pangkalahatang sistema ng preventive maintenance. Ang diin sa sistemang ito ay inilalagay sa pag-iwas at maagang pagtuklas ng mga depekto sa kagamitan na maaaring humantong sa mas malalang problema.

Ang mga operator at repairer ay kasangkot sa TRM, na nagtutulungan upang mapabuti ang pagiging maaasahan ng kagamitan. Ang TPM ay batay sa pag-iskedyul ng preventive maintenance, lubrication, paglilinis, at pangkalahatang inspeksyon. Tinitiyak nito ang pagtaas sa naturang indicator bilang Kabuuang Kahusayan ng Kagamitan.

JIT system (Just-In-Time - just in time) - sistema ng pamamahala ng materyal sa produksyon kung saan ang mga bahagi mula sa isang nakaraang operasyon (o mula sa isang panlabas na supplier) ay inihahatid nang eksakto kung kinakailangan, ngunit hindi mas maaga. Ang sistemang ito ay humahantong sa isang matalim na pagbawas sa dami ng ginagawang trabaho, mga materyales at tapos na mga kalakal sa mga bodega.

Ipinagpapalagay ng JIT system ang isang tiyak na diskarte sa pagpili at pagsusuri ng mga supplier, batay sa pakikipagtulungan sa isang makitid na hanay ng mga supplier, na pinili para sa kanilang kakayahang magarantiya ang paghahatid ng mga just-in-time na mataas na kalidad na mga bahagi. Kasabay nito, ang bilang ng mga supplier ay nababawasan ng dalawa o higit pang beses, at ang pangmatagalang pang-ekonomiyang ugnayan ay itinatag sa mga natitirang mga supplier.

Visualization ay anumang paraan ng pakikipag-usap kung paano gagawin ang trabaho. Ito ay isang pag-aayos ng mga tool, bahagi, lalagyan at iba pang mga tagapagpahiwatig ng estado ng produksyon, kung saan ang lahat sa isang sulyap ay maaaring maunawaan ang estado ng system - ang pamantayan o paglihis.

Ang pinakakaraniwang ginagamit na mga diskarte sa imaging ay:

1. Contouring.
2. Color coding.
3. Paraan ng road sign.
4. Pagmarka gamit ang pintura.
5. "Ito ay" - "ito ay".
6. Mga graphical na tagubilin sa trabaho.

U-shaped na mga cell- Pag-aayos ng mga kagamitan sa anyo ng Latin na titik na "U". Sa hugis-U na cell, ang mga makina ay nakaayos sa hugis ng horseshoe, ayon sa pagkakasunud-sunod ng mga operasyon. Sa ganitong pag-aayos ng mga kagamitan, ang huling yugto ng pagpoproseso ay nagaganap sa malapit na bahagi ng yugto ng pagsisimula, kaya hindi na kailangang lumayo ang operator upang simulan ang susunod na pagtakbo ng produksyon.

Sa panahon ng matinding kumpetisyon at isang lumalalang krisis, ang mga negosyo sa buong mundo ay walang ibang paraan kundi, gamit ang pinakamahusay na mga teknolohiya sa pamamahala sa mundo, upang lumikha ng mga produkto at serbisyo na nagbibigay-kasiyahan sa mga customer hangga't maaari sa kalidad at presyo.

Ang mga pagkalugi sa anumang proseso ng produksyon ay isang hindi maiiwasang problema para sa maraming mga negosyo, parehong gumagawa ng mga produkto at nagbibigay ng mga serbisyo. Ang basura ay isang kondisyon na, sa madaling salita, ay hindi nagdaragdag ng halaga sa isang produkto o serbisyo. Upang matukoy ang mga pagkalugi, kailangan mo munang kilalanin ang mga ito. Ang walong uri ng mga pagkalugi ay maaaring makilala, dahil sa kung saan hanggang sa 85% ng mga mapagkukunan ng negosyo ang nawala:

1. Pagkawala ng pagkamalikhain. Kapag ang isang empleyado ay tinatrato tulad ng isang cog sa isang mekanismo na maaaring itapon o palitan ng iba sa anumang oras, kapag ang relasyon ay nabawasan sa scheme na "gumawa sa iyong mga kamay at mahigpit na sundin ang mga tagubilin ng iyong boss", ang interes ng ang mga empleyado sa trabaho ay patuloy na bumababa. Naniniwala ang mga eksperto na ang pagkakasunud-sunod ng mga bagay na ito ay lipas na, hinihila nito ang kumpanya pabalik, na hindi magpapabagal upang makaapekto sa kita ng kumpanya. Sa parehong Japan sa iba't ibang kumpanya mayroong "mga lupon ng kalidad", kung saan ang sinuman ay may karapatang ipahayag ang kanilang mga mungkahi para sa pagpapabuti ng kalidad ng mga proseso. Naniniwala ang mga analyst na sa ika-21 siglo, ang tagumpay ay para sa mga kumpanyang iyon na maaaring lumikha ng pakiramdam ng pakikilahok sa kanilang mga manggagawa sa pagpapabuti ng produksyon.
2. Labis na produksyon, na ipinahayag sa katotohanan na mas maraming mga produkto ang ginawa kaysa sa kinakailangan, o mas maaga kaysa sa kinakailangan ng customer. Bilang resulta, ang mga mapagkukunang iyon na maaaring gastusin sa pagpapabuti ng kalidad ay ginugol sa pagtaas ng dami.
3. Mga pagkaantala. Kapag ang mga manggagawa ay walang ginagawa sa paghihintay ng mga materyales, kasangkapan, kagamitan, impormasyon, ito ay palaging resulta ng hindi magandang pagpaplano o hindi sapat na itinatag na mga relasyon sa mga supplier, hindi inaasahang pagbabago sa demand.
4. Ang transportasyon ng basura kapag ang mga materyales o produkto ay inililipat nang mas madalas kaysa sa kinakailangan para sa tuluy-tuloy na proseso. Mahalagang maihatid ang lahat ng kailangan mo sa oras at sa tamang lugar, at para dito, dapat ipatupad ng kumpanya ang magagandang logistics scheme.
5. Labis na imbentaryo, o imbakan sa mga bodega, ng mas maraming produkto kaysa ibinebenta at mas maraming materyales kaysa kinakailangan para sa proseso.
6. Sobrang pagpoproseso. Ang mga produkto ay dapat lumabas sa produksyon ng ganoong mataas na kalidad upang ibukod ang mga pagbabago at pagbabago hangga't maaari, at ang kontrol sa kalidad ay dapat na mabilis at epektibo.
7. Mga depekto na dapat iwasan sa lahat ng paraan, dahil ang mga karagdagang pondo ay ginagastos sa pag-aayos ng mga reklamo ng customer: kung kinakailangan upang ayusin ang isang may sira na produkto, dagdag na oras, pagsisikap at pera ang ginugol.
8. Mga hindi maayos na paggalaw, o isang hindi mahalagang naihatid na proseso ng paghahatid ng mga tool, mga materyales sa loob mismo ng negosyo, hindi kinakailangang paggalaw ng mga empleyado sa paligid ng lugar.

Ayon sa isang pag-aaral ng Institute for Complex Strategic Research (ICSI) sa paglaganap ng lean manufacturing sa Russia noong Marso-Abril 2006, mula sa 735 Russian industrial enterprises na sinuri, 32% ang gumamit ng Japanese experience. Noong Marso-Abril 2008, isinagawa ang pangalawang survey. Application ng Lean Manufacturing sa mga pang-industriya na negosyo sa Russia noong 2006-2008. sa III Ruso Lean Forum "Lean Russia". Mga negosyo na unang gumamit ng mga lean na pamamaraan ng pagmamanupaktura: Gorky Automobile Plant (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Chelyabinsk Forge and Press Plant (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC "(" UAZ ", " ZMZ "), KAMAZ, NefAZ, Sberbank ng Russia OJSC, atbp.

Huwag mawala ito. Mag-subscribe at makatanggap ng link sa artikulo sa iyong mail.

Maraming alam ang Japan tungkol sa kalidad ng mga produkto nito at marami sa atin ang pamilyar dito. Ngunit saan nila nakuha ang gayong pagnanais na mapabuti ang kalidad ng kanilang mga produkto - ito ba ay isang bagay lamang ng kaisipan? Hindi lihim na ang mga Hapones ay may kanya-kanyang diskarte sa pamamahala. Ang isang ganoong paraan ay tatalakayin pa.

Lean (sandalanproduksyon) Ay isang diskarte sa pamamahala ng isang organisasyon batay sa pagpapabuti ng kalidad ng produkto habang binabawasan ang mga gastos. Mukhang imposible, ngunit ipinapakita ng pagsasanay na ito ay maaaring makamit sa pamamagitan ng pagsunod sa ilang mga patakaran.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay binuo ng Toyota engineer at entrepreneur na si Taiichi Ono, kasama ang kanyang kasamang si Shigeo Shingo. Pagkatapos ito ay inangkop para sa mga kumpanyang Amerikano at pinangalanang Lean Production. Ipinapalagay ng konsepto ang paglahok ng bawat empleyado ng kumpanya sa proseso ng pag-optimize at buong pagtutok sa consumer.

Ang pangunahing layunin ng lean manufacturing ay ang tuluy-tuloy na pag-aalis ng basura - sa ganitong paraan lamang makakamit mo ang kahusayan, bawasan ang halaga ng produkto at pataasin ang kalidad nito. Ang sistema ng produksiyon ng Toyota ay may terminong muda, na nangangahulugang lahat ng posibleng pagkalugi, basura, mga labi at gastos.

May mga proseso ng produksyon na may halaga at halaga para sa mamimili. Ayon sa konsepto ng lean manufacturing, kinakailangan na sistematikong alisin ang mga proseso na hindi mahalaga (ngunit magdagdag ng mga presyo sa produkto).

Ang mabuting balita ay ang bawat kumpanya ay may napakalaking silid para sa pagpapabuti sa bawat lugar.

Mga uri ng pagkawala

Kaya ano ang mga pagkalugi? Si Taiichi Ono ay nagmungkahi ng pito, ngunit nang maglaon ay tatlo pa ang idinagdag sa kanila, kahit na sa pamamagitan ng mga Amerikanong mananaliksik sa pamamahala, at sa huli ay may eksaktong sampu sa kanila.

1. Sobrang produksyon. Masyadong maraming mga item o hindi sa oras.
2. Inaasahan. Kapag ang isang hindi natapos na produkto ay idle sa isang processing queue, ito ay nagdaragdag ng halaga sa produkto.
3. Hindi kinakailangang transportasyon. Kailangan itong i-optimize para sa oras at distansya. Ang anumang transportasyon ay nagdaragdag ng panganib ng pinsala.
4. Mga karagdagang hakbang sa pagproseso.
5. Mga sobrang supply. Ang mga stock sa mga bodega ay nag-freeze ng kita.
6. Hindi kinakailangang paglalakbay. Ito ay isang pag-aaksaya ng oras.
7. Paglabas ng may sira na produkto. Bilang karagdagan sa mga gastos sa pananalapi, nakakaapekto rin ito sa imahe ng kumpanya.
8. Hindi natanto na malikhaing potensyal ng mga empleyado.
9. Overloading sa mga manggagawa o kagamitan(muri).
10. Hindi pantay na pagganap ng operasyon(mura).

Ito ang sampung uri ng pagkalugi na kailangang mabawasan, kung hindi man maalis nang buo (at nang hindi naglalaan ng mga mapagkukunang pinansyal). Makakatulong ito na mapabuti ang kalidad at mabawasan ang presyo ng produkto.

Anong mga aksyon ang hindi nagpapataas ng halaga para sa mamimili, ngunit sa halip ay nagpapataas ng presyo? Halimbawa, papeles, pag-order ng mga bahagi, packaging at imbakan, pagpoproseso ng order, pagbebenta at pag-promote ng mga kalakal. Kung aalisin namin ang lahat ng mga puntong ito, posible na makabuluhang bawasan ang gastos ng produksyon. Ang layunin ng kumpanya ay bawasan ang mga prosesong hindi nagdudulot ng halaga.

Mga sandalan na prinsipyo

Ang mga ito ay medyo simple, ngunit nangangailangan sila ng maraming mga kasanayan sa organisasyon.

• Alamin kung ano ang lumilikha ng halaga para sa end customer. Maraming mga aktibidad at proseso sa organisasyon ang ganap na hindi mahalaga sa mamimili, kaya dapat itong itapon.
• Tukuyin lamang ang mga pinaka-kinakailangang proseso sa paggawa ng mga produkto, alisin ang mga hindi kailangan at iwasan ang anumang basura.
• Magbigay ng tuluy-tuloy na daloy ng paglikha ng produkto.
• Gawin lamang ang kailangan ng mamimili. Ang dami at ang mga produkto na kailangan niya.
• Bawasan ang mga hindi kinakailangang aksyon, magsikap para sa kahusayan.

Payat na mga kasangkapan

Mayroong maraming mga tool sa pagmamanupaktura, at ang ilan ay napaka-espesipiko sa isang partikular na negosyo o lugar ng negosyo. Pinagsama-sama namin ang maraming gamit na angkop sa anumang organisasyon.

• Sa tamang oras - nagbibigay-daan sa iyo upang makagawa ng mga produkto sa oras at sa tamang dami
• Ang Kanban ay isang just-in-time na prinsipyo ng pamamahala na nakakatulong na ipamahagi ang workload nang pantay-pantay sa lahat ng empleyado
• At sa - visual na sistema na nagpapahintulot sa lahat ng empleyado na makita ang estado ng mga gawain sa produksyon

Ang mga tool na ito ay ginagamit sa iba't ibang larangan ng aktibidad: konstruksiyon, gamot, edukasyon, pagbabangko, logistik, kalakalan.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay medyo bata pa, ngunit ito ay patuloy na pinagbubuti. Ito ay isa sa mga pangunahing prinsipyo ng kaizen - patuloy na pagpapabuti. Samakatuwid, hindi lamang ang istraktura ng organisasyon ng organisasyon ang nagpapabuti, kundi pati na rin ang diskarte mismo, ang lean production mismo. Ang mga tagumpay nito ay hindi maikakaila, kaya naman ang mga ideya ng konsepto ay napakapopular sa buong mundo.

Ang pagpapatupad at pagpapabuti ng sistema ng produksyon ng mga negosyong Ruso ay hindi nangyayari sa labas ng bulag na imitasyon ng mga dayuhang kumpanya, ngunit upang makamit ang kinakailangang tiyak na mga resulta sa pananalapi at pang-ekonomiya gamit ang mga pamamaraan na hindi pamumuhunan.

Sa ngayon, sa mga bansa sa mundo, ang ebolusyon ng mga tool, diskarte, diskarte, konsepto, pilosopiya ay humantong sa isang makabuluhang iba't ibang mga uri ng mga sistema ng produksyon. Ang pinaka-maaasahan na mga sistema ay ipinakita ng mga Japanese, Western at American na organisasyon. Ang sentral na lugar sa kanila ay inookupahan ng sistema ng produksyon, na medyo kamakailan ay nakakuha ng katanyagan sa buong mundo - ang konsepto ng Lean Production, na sa Russian ay nangangahulugang "Lean production". Sa lokal at dayuhang panitikan, matatagpuan din ang mga pangalang Lean (Lin) at TPS (ang pagdadaglat ng Toyota Production System - Toyota Production System).

Ang lean production ay nauunawaan bilang isang hanay ng mga diskarte, pamamaraan at tool na naglalayong bawasan ang lahat ng mga gastos at pagkalugi at pagtaas ng produktibidad sa paggawa.

Sa halos lahat ng mga industriya sa mga advanced na bansa, ang konsepto ng Lean Manufacturing ay kinikilala bilang isang diskarte para sa pagkakaroon ng pamumuno sa merkado at pag-unlad ng industriya. Ang TPS ay ipinakilala lamang sa mga negosyo ng Russia nitong mga nakaraang taon. Ngunit ang mga kumpanyang iyon na nagsimulang magpatupad ng sistema ng pagmamanupaktura ng lean ay nakamit na ang tunay na mga resulta sa kanilang mga aktibidad.

Ang kasaysayan ng paglikha ng sistema ng produksyon ng Toyota ay nagsimula noong 50s ng XX siglo sa Japan. Sa loob ng 30 taon, si Tayochi Ono at ang kanyang kasamahan na si Shigeo Shingu ay lumikha, nakabuo at nagpahusay ng mga paraan ng pagpapataas ng kahusayan sa planta ng Toyota, pinag-aralan at ginawang sistematiko ang umiiral na mga kasanayan at kaalaman sa pamamahala ng produksyon. Batay sa mga pag-unlad, ang sistema ng produksyon ng Tayochi Ohno TPS ay nalikha sa kalaunan. Batay sa mga prinsipyo ng pamamahala ng target na gastos, ang sistema ay nakamit ang mga natitirang resulta sa pagbabawas ng antas ng mga gastos sa produksyon ng sasakyan. Nang maglaon, ang sistemang ito ay nagsimulang pag-aralan at ipatupad sa Amerika, pagkatapos ay sa Kanlurang Europa, at sa mga nakaraang taon sa Russia.

Ang batayan ng konsepto ng Lean Manufacturing ay isang sistematikong pagbawas ng mga gastos at iba't ibang uri ng pagkalugi sa buong negosyo, pati na rin ang pagbaba sa antas ng presyo nang hindi sinasakripisyo ang mga kita. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpapabuti ng mga katangian ng consumer at kalidad ng mga produktong ginawa sa mas maikling panahon. Ang lahat ng ito ay nagdaragdag ng pagiging mapagkumpitensya hindi lamang ng mga kalakal na ibinebenta, kundi pati na rin ang negosyo sa kabuuan.

Mayroong maraming mga pamamaraan sa loob ng konsepto ng Lean Manufacturing. Ang pinakasikat ay ang mga sumusunod:

1) 5S system - isang teknolohiya para sa paglikha ng isang epektibong lugar ng trabaho;

2) kaizen - patuloy na pagpapabuti;

3) Just-in-Time system - "sa tamang panahon";

4) SMED system - mabilis na pagbabago ng kagamitan;

5) kanban, atbp.

Isaalang-alang natin nang mas detalyado ang bawat isa sa mga pamamaraan ng lean manufacturing system.

Ang pagpapatupad ng isang lean manufacturing system ay dapat magsimula sa 5S methodology. Ang pamamaraang ito ay nagsasangkot ng pag-aayos ng lugar ng trabaho (espasyo), isinasaalang-alang ang paglikha ng pinakamainam na mga kondisyon, pagpapanatili ng kalinisan, kalinisan, kaayusan, pag-save ng enerhiya at oras. Sa ganitong mga kondisyon lamang posible na gumawa ng isang produkto na walang depekto na nakakatugon sa lahat ng mga kinakailangan ng mga mamimili. Ang pagpapatupad ng 5S methodology ay may kasamang 5 hakbang:

Hakbang 1. Seiri - pag-uuri at pag-alis ng hindi kailangan. Sa yugtong ito, ang lahat ng mga item sa desktop ay nahahati sa kinakailangan at hindi kailangan. Pagkatapos ay inaalis nila ang mga hindi kinakailangang bagay, na humahantong lugar ng trabaho sa kaligtasan at mas mabuting kultura.

Hakbang 2. Seiton - pagpapanatili ng kaayusan, pag-aayos ng sarili, pagtukoy sa lugar nito para sa bawat bagay. Dapat ilagay ang mga item sa desktop para madaling ma-access ang mga ito.

Hakbang 3. Seiso - pagsasagawa ng sistematikong paglilinis ng lugar ng trabaho, pagpapanatili ng kalinisan, masusing paglilinis ng mga kagamitan.

Hakbang 4. Seiketsu - gawing pamantayan ang proseso, iyon ay, pag-aayos ng nakaraang tatlong hakbang sa pagsulat. Paglikha ng mga dokumento para sa pagpapanatili ng kagamitan, kaligtasan at iba pa.

Hakbang 5. Shitsuke - Pagpapabuti ng Disiplina at Kaayusan. Ang pagpapanatili ng lugar ng trabaho ay dapat na naaayon sa mga pamantayang itinakda ng kumpanya at dapat na patuloy na mapabuti.

Ang pangalawang paraan ay kaizen (isinalin mula sa Japanese bilang "kai" - pagbabago at "zen" - mabuti) - isang unti-unting patuloy na pagpapabuti ng lahat ng mga proseso ng negosyo, na isinasagawa nang tuluy-tuloy sa araw-araw at ng lahat ng empleyado ng negosyo. Kaya, ang pagbabago ay hindi ginagawa ng mga indibidwal sa isang partikular na oras, ngunit ng lahat sa araw-araw. Ang ganitong mga pagbabago ay maaaring makamit sa pamamagitan ng, halimbawa, pag-aayos ng isang lugar ng trabaho na nagpapababa

oras upang makahanap ng mga tool at materyales, o, sa pamamagitan ng pagpapabuti ng pagpapatakbo ng kagamitan, pagpapanatili nito, pagbabawas ng bilang ng mga pagkasira, atbp. Ang listahan ng mga pagpapabuti ay walang katapusang, ang pangunahing bagay ay ang mga pagpapabuti ay nagaganap araw-araw ng bawat manggagawa, sa gayon ginagawang mas mahusay ang produksyon, ang trabaho ng mga empleyado ay mahusay at ligtas.

Ang kakanyahan ng Just-in-Time system (mula sa English na "just in time") ay ang mga sumusunod: ang proseso ng paglipat ng mga produkto sa produksyon at paghahatid mula sa mga supplier ng mga materyales, mapagkukunan, hilaw na materyales ay nangyayari nang tumpak sa oras. Ang mga batch ay dumating para sa pagproseso nang eksakto sa sandaling nakumpleto ang nakaraang batch, kaya walang downtime para sa mga manggagawa, walang paghihintay para sa pagproseso ng mga bahagi.

Ang SMED system ay isang changeover ng kagamitan para sa pinakamaikling panahon upang hindi ito makaapekto sa bilis ng trabaho.

Gamit ang mga nakalistang pamamaraan ng lean production system sa mga domestic na negosyo, dapat tandaan na ang sistemang ito ay batay sa kanilang sabay-sabay na organikong kumbinasyon sa loob ng balangkas ng pangunahing konsepto, pilosopiya. Samakatuwid, kapag ipinatupad ang Toyota Production System, hindi dapat bulag na kopyahin ang karanasan ng isa pang organisasyon, na kumukuha ng mga indibidwal na tool ng system sa labas ng konteksto. Dito kailangan natin, una sa lahat, ang ideya mismo, pilosopiya.

Walang pare-parehong mga patakaran at diskarte para sa pagpapatupad ng lean manufacturing sa mga negosyo; ang lahat ay nakasalalay sa mga detalye ng kumpanya mismo. Gayunpaman, sinusubukan ng ilang mga espesyalista sa larangan ng pamamahala na bumuo ng mga kakaibang algorithm, mga pagkakasunud-sunod ng paggamit

Lean Production. Halimbawa, Presidente at Tagapagtatag ng Lean Enterprise Institute

James Wumek, nilikha ang sumusunod na algorithm ng pagpapatupad:

1) paghahanap ng konduktor ng pagbabago. Karaniwan, siya ay isang aktibong pinuno-pinuno, kung saan nagmumula ang pangunahing inisyatiba;

2) pagkuha ng kinakailangang kaalaman tungkol sa lean production system;

3) paghahanap o paglikha ng isang krisis;

4) pagbuo ng isang mapa ng mga stream ng paglikha ng halaga, upang pagkatapos ay mahanap ang mga pagkalugi at maalis ang mga ito;

5) pagpapatupad ng trabaho sa mga pangunahing nakabalangkas na lugar;

6) nagsusumikap para sa agarang resulta;

7) pagsasagawa patuloy na pagpapabuti ayon sa sistema ng Kaizen.

Tulad ng nakikita mo, sa algorithm ang mga aksyon at rekomendasyon ay sa halip pinasimple, na muling nagpapatunay sa pagiging tiyak ng pagpapatupad ng lean manufacturing system sa enterprise. Kailangang intuitive na i-modernize ng mga ehekutibo ang kanilang mga sistema ng produksyon upang maging isang sistema ng produksyon. Gayunpaman, nararapat na tandaan na kung magagawa ito, ang kumpanya ay makakaranas ng mga makabuluhang pagbabago sa mga aktibidad nito.

Halimbawa, ang planta ng sasakyan ng KamAZ ay nagsimulang sumunod sa mga prinsipyo ng sistema ng produksyon ng lean, mula noong 2005. Ang kumpanya ay may espesyal na sinanay na mga tagapamahala na nagtanggol sa higit sa 50 mga proyekto upang mapabuti ang teknolohikal na ikot ng produksyon, na ngayon ay nagtuturo nito sa kanilang mga nasasakupan. Kasunod ng mga pamamaraan ng TPS, ang iba't ibang mga pagbabago at pag-upgrade ay isinasagawa sa bakal. Halimbawa, natukoy at inalis ang siyam na hindi kinakailangang makina (na may napakababang produktibidad at madalas na pagkasira) sa tindahan ng amag ng KamAZinstrumentspetsmash OJSC, sa gayon ay binabawasan ang bilang ng hindi nakaiskedyul na downtime ng lahat ng kagamitan nang tatlong beses. Bilang karagdagan, ang trabaho ay isinasagawa upang ma-optimize ang paggamit ng lupa, na nasa balanse ng negosyo (humigit-kumulang 1900 ektarya).

Ang hindi nagamit na espasyo ay binalak na paupahan o ibenta, kaya nagdudulot ng kita sa halip na mga gastos sa pagpapanatili.

Kaya, sa lahat ng umiiral na mga sistema ng produksyon, ang pinakamatagumpay at promising ay Sistema ng Hapon Toyota Production System (TPS), o lean manufacturing system, na nilikha noong 50s ng huling siglo at na-moderno sa loob ng tatlumpung taon ni Taiyochi Ohno. Sa sarili nito, kasama nito ang maraming mga tool at pamamaraan upang mapabuti ang proseso ng produksyon at ang buong negosyo sa kabuuan. Pangunahing kasama sa mga ito ang mga pamamaraan tulad ng 5S system, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time. Tanging ang kanilang pinagsamang paggamit batay sa pangunahing ideya ng system ang magpapahintulot sa negosyo na makamit ang ninanais na mga resulta. Walang iisang diskarte sa pagpapatupad nito, ngunit sinusubukan ng ilang mga espesyalista na bumuo ng mga algorithm, na kadalasang pangkalahatan lamang sa kalikasan, at samakatuwid ang mga kumpanya ay kailangang ipatupad ang system nang intuitively, "sa pamamagitan ng pagpindot," sa pamamagitan ng pagsubok at pagkakamali.

Ang pagkakaroon ng pagsasaalang-alang sa mga tampok ng pagpapatupad ng lean production system sa mga negosyo ng Russia, natagpuan na upang madagdagan ang pagiging mapagkumpitensya ng mga kumpanya, kinakailangan upang ipakilala, baguhin o pagbutihin ang kanilang mga sistema ng produksyon. Gayunpaman, ito ay isang matrabahong proseso na mahirap para sa karamihan ng mga organisasyon. Bilang karagdagan, ngayon mayroong isang bilang ng mga panlabas at panloob na mga kadahilanan na pumipigil sa paglikha ng epektibong sistema... Halimbawa, kakulangan ng impormasyon, kakulangan ng mga kwalipikadong espesyalista, mahirap na sitwasyon sa ekonomiya sa bansa. Sa kabila nito, sa mga nakaraang taon, ang pagbuo ng konsepto ng Manufacturing Systems, lalo na ang lean manufacturing system, ay nagiging popular. Ang TPS ay matagumpay na ipinatupad sa KamAZ, GAZ, Rusal at iba pa. Gumagamit sila sa kanilang mga aktibidad ng isang set ng mga pamamaraan ng lean manufacturing system, tulad ng kaizen, ang 5S system, just-in-time na kanban, mabilis na pagpapalit ng kagamitan at iba pa. At ang pinakamahalaga, ang kanilang mga sistema ng produksyon ay binuo sa isang solong, indibidwal na binuo na pilosopiya, na siyang pangunahing punto sa pagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng produksyon. Ang paggamit ng isang mahusay na sistema ng produksyon ay makabuluhang bawasan ang mga gastos, dagdagan ang produktibo sa paggawa, mapabuti proseso ng pagmamanupaktura, makamit ang mataas na pagganap sa pananalapi, pataasin ang pagiging mapagkumpitensya ng negosyo at makamit ang maraming iba pang mga pagbabago sa husay at dami.

pagkalkula ng lean cost price